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1941 (Gründung der Presta AG) / 2009 (Schaffung der Presta-Camshafts-Gruppe)<ref>Neue Konzernorganisation. (PDF) In: ThyssenKrupp Geschäftsbericht 2008/2009 (S. 79). Abgerufen am 15. Oktober 2020.</ref>
Martin van der Schaar (CFO),
Peter Wiesner (COO)<ref>Geschäftsführung. (Homepage von thyssenkrupp Automotive Technology). Thyssenkrupp AG, abgerufen am 15. Oktober 2020.</ref>
Zentrales Unternehmen der Gruppe ist die thyssenkrupp Dynamic Components GmbH; die Hauptverwaltung der Gruppe befindet sich ebenso wie zwei Produktionswerke in Ilsenburg (Deutschland). In Deutschland, den USA, Brasilien, Mexiko, China und Ungarn betreibt thyssenkrupp Dynamic Components insgesamt zehn Produktionsstandorte.<ref>Organisationsstruktur – Camshafts – Unsere Standorte. (Homepage von thyssenkrupp Automotive Technology). Thyssenkrupp AG, abgerufen am 8. Oktober 2020.</ref>
Die Munitionsfabrik Press- und Stanzwerk Eschen (Presta AG) wurde 1941 während des Zweiten Weltkriegs im Auftrag des Industriellen Emil Georg Bührle und des Waffenhändlers Rudolf Ruscheweyh in Eschen gegründet. Gründer und erster Direktor war der Treuhänder Max Held.<ref>Hanspeter Lussy: Held, Max. In: Historisches Lexikon des Fürstentums Liechtenstein online (eHLFL). 31. Dezember 2011, abgerufen am 29. September 2020.</ref> Wichtige Faktoren für die Standortwahl waren unter anderem die stabile Stromversorgung durch die Vorarlberger Kraftwerke, die in Liechtenstein noch verfügbaren billigen Arbeitskräfte und der Umstand, dass im Fürstentum keine Kriegsgewinnsteuer erhoben wurde. Der rasch auf über 300 Mitarbeitende angewachsene Industriebetrieb produzierte für Oerlikon-Bührle Geschosshülsen, mit denen der Schweizer Werkzeug- und Waffenhersteller seit 1942 in erster Linie das Dritte Reich belieferte.<ref>Erinnerungskultur in Liechtenstein. Aufarbeitung und Erinnerungen an die Ereignisse während des Zweiten Weltkrieges im Fürstentum Liechtenstein (Maturaarbeit an der BMS Liechtenstein). Ehemals im Vorlage:IconExternal (nicht mehr online verfügbar); abgerufen am 14. Februar 2026.@1@2Vorlage:Toter Link/www.llv.li (Seite nicht mehr abrufbar. Suche im Internet Archive(T))</ref><ref>Weder Raubkunst noch Goldhandel. In: www.nzz.ch. 14. Mai 2005, abgerufen am 29. September 2020.</ref><ref name="ehlfl_presta" /><ref>Peter Geiger: Endlich Friede! Kriegsende 1945 in der Bodenseeregion. Hrsg.: Internationaler Arbeitskreis Bodenseeausstellungen. Löpfe-Benz, Rorschach 1995, Liechtenstein bei Kriegsende 1945, S.59 ([3] [PDF]).</ref>
1946 begann die Firma mit der Fertigung von Schrauben; später produzierte Presta zeitweise unter anderem Nähmaschinennadeln und Handstrickapparate der Marke „Orion“.<ref name="egeissmann">Ernst Geissmann, Eschen. Portrait. Oktober 2016. In: www.60plus.li. Abgerufen am 29. September 2020.</ref><ref>Christoph Klukowski: 70 Jahre ThyssenKrupp Presta: Eine erfolgreiche, lebendige Firmengeschichte. Kapitel 3: Produkte (S. 56). ThyssenKrupp Presta AG (2011), abgerufen am 29. September 2020.</ref> Während des Koreakriegs von 1950 bis 1953 wurden erneut Umsätze mit Geschosshülsen erzielt, danach verlor die Waffenproduktion für Presta an Bedeutung und wurde 1980 eingestellt.<ref name="ehlfl_presta" />
Die Nockenwelle spielt eine zentrale Rolle im Ventiltrieb eines Verbrennungsmotors, indem sie das Öffnen und Schließen der Ein- und Auslassventile konstruktionsgerecht steuert.
Während noch heute viele Nockenwellen in einem Stück gegossen oder geschmiedet werden, bestehen gebaute Nockenwellen aus Einzelteilen, die gemeinsam auf ein Rohr montiert werden.<ref>ThyssenKrupp Presta Camshafts: Animation des Presta Montageverfahrens Mai 2013</ref> Die Idee dazu ist bereits mehr als 70 Jahre alt. Einzug in die Serienfertigung von PKW-Motoren erhielten gebaute Nockenwellen Anfang der 1990er Jahre, nachdem geeignete, kostengünstige und prozessfähige Fügeverfahren zur Verfügung standen.
Das Verfahren hat verschiedene Vorteile:
Gewichtseinsparung von 30 bis 40 % gegenüber einer konventionellen nicht-gebauten Nockenwelle
Übertragung von hohen dynamischen und statischen Drehmomenten
Kombination von hochwertigen Nockenwerkstoffen mit kostengünstigen Werkstoffen für die weniger beanspruchten Teile
Das Presta-Verfahren erlaubt die automatische 100%ige Überwachung aller wesentlichen Verfahrensparameter und geometrischen Merkmale während der Montage
Die oben genannten Vorteile der gebauten Nockenwellen, die bisher nur im PKW-Markt zu finden waren, spielen eine noch bedeutendere Rolle für LKW-Nockenwellen.<ref>Fachpresse Mitteilung: Die gebaute Nockenwelle für Nutzfahrzeuge. April 2005</ref> Die erste Serienfertigung von gebauten Nockenwellen für LKW-Anwendungen wurde am Standort thyssenkrupp Presta Chemnitz GmbH bereits umgesetzt.
Datei:Presta2.jpgNockenwellenmodul, gefertigt nach Presta²-Verfahren
Nockenwellenmodule mit Potential zur weiteren Bauteil-/Funktionsintegration
Die zunehmende Technologievielfalt im Powertrain erfordert von den Motorenherstellern eine Erhöhung der Flexibilität in der Prozesskette sowie eine damit verbundene Senkung der Produktionskosten über z. B. Modularisierung oder zusätzliche Funktions-/Bauteilintegration. Diesem Trend trägt die thyssenkrupp Dynamic Components mit der Entwicklung von Nockenwellenmodulen (PICA – Presta Integrated Camshaft Assemblies) Rechnung. Die Umsetzung des Trends wurde durch die Weiterentwicklung des bewährten Presta-Verfahrens zur Montage gebauter Nockenwelle gewährleistet (Presta²).
Im Gegensatz zum Stand der Technik werden bei diesem Verfahren die Nockenwellen in der Lagerstruktur (Lagerböcke oder -rahmen, Zylinderkopfhauben) mit fertigbearbeiteten Komponenten gebaut. Dabei werden die bekannten Vorteile wie beispielsweise der robuste Kraft- und Formschluss sowie die 100 % Qualitätsdatenerfassung für jede Verbindung beibehalten. Da die Integration der Lagerung in die Nockenwellenmodule eine geschlossene Ausführung der Gleitlager ermöglicht, ist eine deutliche Reduktion der Reibleistung in den Lagern und somit auch Minderung der CO2-Emissionen des Verbrennungsmotors erreichbar. Eine weitere Verbesserung kann durch den optionalen Einsatz von Wälzlagern erzielt werden. Ein Beispiel dafür ist die Exzenterwelle des variablen Hubverstellsystems Valvetronic der Firma BMW.
Unter variabler Ventilsteuerung wird die Möglichkeit verstanden, Öffnungs- und/oder Schließwinkel und/oder Hub der Gaswechselventile eines Verbrennungsmotors variieren zu können. Es gibt diverse Technologien, die diese Funktionalitäten ermöglichen,<ref>Variable Cam Timing. In: Automobiltechnische Zeitschrift (ATZ).</ref> allerdings haben fast alle Varianten eine direkte Schnittstelle zur Nockenwelle.
Im Fall von einer einfachen Verschiebung der Nockenhubkurven einer Nockenwelle wird ein Nockenwellenversteller am Ende der Nockenwelle befestigt. Durch Zusammenarbeit mit Lieferanten von Nockenwellenverstellern lassen sich Kosten sparen und die Funktion des Nockenwellenverstellers verbessern, indem die Schnittstelle zwischen Nockenwelle und Nockenwellenversteller optimal ausgelegt wird. Unter anderem ist es möglich, den Nockenwellenversteller direkt auf die Nockenwelle während der Nockenwellenmontage zu fixieren.
Eine Erweiterung dieses Konzepts ist die ConcentricCam-Lösung (Deutsch: Nockenwelle in einer Nockenwelle). Sie ähnelt dem von Chrysler im Dodge Viper verwendeten Konzept,<ref><templatestyles src="Webarchiv/styles.css" />Animation: Concentric Camshafts (Memento des Vorlage:IconExternal vom 26. März 2009 im Internet Archive) Datei:Pictogram voting info.svgInfo: Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.@1@2Vorlage:Webachiv/IABot/www.mechadyne-int.com Mechadyne International</ref> wodurch ein Teil der Nocken fest mit der Außenwelle der Nockenwellenmontage gebunden ist und ein Teil der Nocken zu einer Innenwelle fixiert ist. Durch Verdrehung der Innenwelle relativ zur Außenwelle mittels eines Nockenwellenverstellers werden Vorteile hinsichtlich Leistungsersteigerung und Abgasreduzierung erzielt, zum Beispiel: durch Verwendung eines Miller-Zyklus. Weiterhin ist eine Variation der Ventilhuböffnungsdauer möglich, die vor allem für Dieselmotoren eine interne Abgasrückführung realisieren lässt.
Aufgrund des zunehmenden Bewusstseins bezüglich Abgasemissionen und der legislativen Notwendigkeit, den CO2-Ausstoß des Verbrennungsmotors zu reduzieren, haben auch vollvariable Ventilhubsteuerungssysteme eine große Bedeutung, insbesondere bei Ottomotoren. Wie der BMW Valvetronic<ref>BMW Valvetronic Technisches Institut für Aus- und Weiterbildung</ref> und FIAT MultiAir ermöglicht das PDVC-System<ref>thyssenkrupp Camshafts: Animation des PDVC-Systems</ref> (Presta Delta Valve Control System) die Veränderung des Ventilhubs während des laufenden Motorbetriebs. Durch diese sogenannte „Entdrosselung des Motors“ und anderen Effekte werden Verbrauch und Abgasemissionen im Teillastbereich verringert.
Als Spezialist für Welle-Nabe-Verbindungen ist auch die Entwicklung und Fertigung von Bauteilen für elektrische Antriebe Bestandteil des Produktportfolios von thyssenkrupp Dynamic Components. Schwerpunkt der Entwicklung sind dabei Rotor- und Getriebewellen elektrifizierter Antriebssysteme und -achsen, die sich durch alternative Herstellungsverfahren, Werkstoffe und innovative Bauteil- und Funktionsintegrationen vom aktuellen Stand der Technik differenzieren und anhand spezifischen Zielfahrzeuganforderungen validiert sind.
Eine aus mehreren Bauteilen hergestellte, hohlzylindrische Rotorwelle befindet sich bereits in der Serienproduktion. Vorteilhaft ist bei diesem Aufbau unter anderem die Möglichkeit der Leistungsskalierung der Maschine über die einfache Anpassung der Rohrlänge.
Die Lagerzapfen können gleich ausgeführt werden. Weitere Optimierungspotentiale werden u. a. untersucht durch
Integration von motoreigenen Funktionen in den Rotorhohlraum (z. B. Rotorkühlung, Sensorik)
Gestaltung von Getriebewellen in rein elektrischen Antriebssträngen
Synergien und innovative Ideen entstehen durch das konzerninterne Potential in der Zusammenarbeit mit der thyssenkrupp Magnettechnik (Permanentmagnete), thyssenkrupp Systems Engineering (Montageplanung) und thyssenkrupp Electrical Steel (Werkstoffentwicklung hochfester Elektrobänder) als auch der Kooperation mit externen Entwicklungspartnern.
Michael Pyper: Gebaute Nockenwellen (= Bibliothek der Technik. Band251). Verlag Moderne Industrie, 2003, ISBN 3-478-93255-6.
Andreas Stapelmann, Peter Wiesner: Ventiltrieb und Zylinderkopf: Innovative Bauteilintegration entlang der Nockenwelle (3. VDI-Fachtagung). VDI-Verlag, November 2008.
Jonathan Heywood, Jürgen Meusel, Andreas Stapelmann: Innovative integrierte Ventiltriebslösungen. Verlag Haus der Technik, März 2009.
Jonathan Heywood: Neues Zylinderkopfkonzept – Reduzierung von Kosten, Masse und Reibungsverlusten (November 2009). ATZ, Oktober 2009.
