Arboform

Formteil aus Arboform (für Präsentations- und Werbezwecke)

Arboform ({{Modul:Vorlage:lang}} Modul:Vorlage:lang:103: attempt to index field 'wikibase' (a nil value)) ist ein im Jahr 1998 entwickelter Biowerkstoff, der aus 30 % Ligninsulfonat, 60 % Cellulose und 10 % Additiven hergestellt wird.<ref>NÄGELE, Helmut und PFISTER, Jürgen: Arboform® - ein thermoplastisches, verarbeitbares Material aus Lignin und Naturfasern, S.8, 2002</ref> Die Additive unterliegen dem Geschäftsgeheimnis, auch über den Energiebedarf bei Herstellung und Verarbeitung ist bislang nichts bekannt. Der Name „Arboform“ ist (so wie die Namen ähnlicher Produkte wie Fasalex und Werzalit<ref name="Andreas Kalweit, Christof Paul, Sascha Peters, Reiner Wallbaum">Andreas Kalweit, Christof Paul, Sascha Peters, Reiner Wallbaum: Handbuch für Technisches Produktdesign Material und Fertigung, Entscheidungsgrundlagen für Designer und Ingenieure. Springer-Verlag, 2011, ISBN 978-3-642-02642-3, S. 200 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref>) eine eingetragene Marke. Der Werkstoff ist auch als „Flüssigholz“ oder {{Modul:Vorlage:lang}} Modul:Vorlage:lang:103: attempt to index field 'wikibase' (a nil value) bekannt.<ref name="Sascha Peters">Sascha Peters: Materialrevolution Nachhaltige und multifunktionale Materialien für Design und Architektur. Walter de Gruyter, 2011, ISBN 978-3-0346-1078-0, S. 38 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref>

Entwicklung

Arboform wurde im Jahr 1998 von Helmut Nägele und Jürgen Pfitzer innerhalb einer Partnerschaft zwischen dem Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie (ICT) und deren Ableger Tecnaro Gesellschaft zur industriellen Anwendung nachwachsender Rohstoffe mbH entwickelt.<ref name="Francisco G. Calvo-Flores, José A. Dobado, Joaquín Isac-García, Francisco J. Martín-Martínez">Francisco G. Calvo-Flores, José A. Dobado, Joaquín Isac-García, Francisco J. Martín-Martínez: Lignin and Lignans as Renewable Raw Materials Chemistry, Technology and Applications. John Wiley & Sons, 2015, ISBN 978-1-118-68351-4, S. 264 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref><ref name="Thomas Q. Hu">Thomas Q. Hu: Chemical Modification, Properties, and Usage of Lignin. Springer Science & Business Media, 2012, ISBN 978-1-4615-0643-0, S. 100 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref>

Herstellung

Arboform basiert auf Lignin, einem der Hauptbestandteile von Holz, das etwa bei der Papierproduktion als Abfall- bzw. Koppelprodukt anfällt. Lignin besteht aus hochkomplexen Makromolekülen (Polymeren). Das sogenannte 'Kraft-Lignin', das beim Sulfatverfahren der Papierherstellung anfällt, muss zunächst aufwendig gereinigt werden. Den braunen Ligninpulvern werden Naturfasern wie Cellulose, Flachs oder Hanf sowie natürliche Additive beigemischt. Das Fasergemisch wird bei 110–170 °C und 150 MPa zu einem etwa erbsengroßen Granulat gepresst.<ref name="Jutta Geldermann">Jutta Geldermann: Anlagen- und Energiewirtschaft Kosten- und Investitionsschätzung sowie Technikbewertung von Industrieanlagen. Vahlen, 2014, ISBN 978-3-8006-4789-7, S. 62 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref><ref name="Thomas Q. Hu" />

Eigenschaften

Arboform ist zwischen 110 und 170 °C, bei einem Druck von 1000 bar, thermoplastisch und dann beliebig verformbar.<ref name="F.A. Brockhaus (Firm)">F.A. Brockhaus (Firm): Der Brockhaus in zehn Bänden. F.A. Brockhaus, 2005, S. 250 (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.). </ref> Es ist bei Druckbelastung widerstandsfähiger als Holz. Die mechanischen Eigenschaften sind vom Typ und der eingesetzten Menge der Verstärkungsfasern abhängig. Der E-Modul beträgt laut Herstellerangaben bis zu 7.000 MPa, die maximale Zugfestigkeit etwa 40 MPa. Die maximale Schlagzähigkeit wird vom Hersteller mit 95 kJ/m² angegeben.<ref>nova-Institut GmbH (Hrsg.): "Produktkatalog Naturfaser-Spritzguss", S. 70–73, ISBN 978-3-9805840-9-8.</ref>

Arboform hat ähnlich wie Holz eine braune Farbe. Er kann künstlich eingefärbt werden, jedoch nicht in Weiß oder transparent hergestellt werden.<ref name="WK-23-03-09">Holz wird zu Kunststoff, Artikel von Beate Brehm im Weser-Kurier vom 23. März 2009, S. 22.</ref>

Verarbeitung und Anwendungen

Der Werkstoff kann wie Kunststoff verarbeitet werden, insbesondere durch Spritzgießen, Extrudieren, Pressen, Tiefziehen und Blasformen.<ref name="Sascha Peters" />

Er wird angewendet bei der Herstellung von Halbzeug, von Platten- und Formteilen. Er ist Bestandteil von Lautsprechern, Bestattungsurnen, Uhrengehäusen, Spielwaren<ref name="WK-23-03-09" />, Möbeln, Gehäusen, Knöpfen und Leiterplatten und wird teilweise in der Serienproduktion genutzt.<ref name="Andreas Kalweit, Christof Paul, Sascha Peters, Reiner Wallbaum" />

Das Ausgangsmaterial wird von der Herstellerfirma für die Produktion eines mit Wood-Plastic-Composite vergleichbaren Kompositwerkstoffs genutzt und für eine Mischung mit anderen Anteilen nachwachsender Rohstoffe.

Weblinks

Commons: Arboform – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Christoph Herwartz: Ganz ohne Erdöl: Wie Plastik – Nur besser, Zeitschrift Stern, 25. August 2008
Video: Flüssiges Holz soll Plastik ersetzen | Galileo | ProSieben | 14. März 2019

Literatur

Ralph-Dieter Maier, Michael Schiller: Handbuch Kunststoff Additive. ISBN 978-3-446-43291-8, (eingeschränkte Vorschau in der Google-BuchsucheSkriptfehler: Ein solches Modul „Vorlage:GoogleBook“ ist nicht vorhanden.)

Einzelnachweise