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[[Datei:Cupro.jpg|mini|Textilie aus Cupro|400x400px]]

'''Cupro''' (kurz '''CUP'''), früher '''Kupferseide''' oder '''Kupferfaser''' genannt, auch unter dem [[Marke (Recht)|Markennamen]] '''Bemberg''' bekannt, ist eine nach dem Kupfer-Ammoniak-Verfahren (auch Kupferoxid-Ammoniak-Verfahren bzw. Cuoxamverfahren) [[Spinnen (Faser)|ersponnene]] [[Cellulose]]-[[Regeneratfaser]].<ref>Ursula Völker, Katrin Brückner: ''Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde''. 35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 62.</ref><ref>Verordnung (EU) Nr. 1007/2011 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 27. September 2011 über die Bezeichnung von Textilfasern und die damit zusammenhängende Etikettierung und Kennzeichnung der Faserzusammensetzung von Textilerzeugnissen, S. 13.</ref><ref>DIN EN ISO 2076: Textilien-Chemiefasern-Gattungsnamen. März 2014, S. 7.</ref> In den 1920er und 1930er Jahren wurde sie häufig als [[Kunstseide]] bezeichnet.

Cuprofasern werden hauptsächlich als [[Filament (Textilfaser)|Filamente]], in sehr geringem Maß als [[Spinnfaser]]n hergestellt. Allerdings wird Cupro weltweit nur noch durch einen Hersteller erzeugt, der im Jahr 2023 circa 10.000 Tonnen produzierte. Das entsprach etwa 0,2 % des Marktes der zellulosischen Chemiefasern.<ref name="pfmmr1">{{Literatur |Titel=Materials Market Report 2024 |Hrsg=Textile Exchange |Datum=2024-09-26 |Sprache=en |Seiten=42 |Online=https://textileexchange.org/app/uploads/2024/09/Materials-Market-Report-2024.pdf}}</ref> Die Eigenschaften von Cupro sind mit [[Viskose]] vergleichbar. Cuprofasern werden vor allem zu [[Futter (Textil)|Futterstoffen]] verarbeitet, denn sie sind glatt, [[atmungsaktiv]], [[Hygroskopizität|hygroskopisch]] und laden sich nicht statisch auf.

== Historisches ==

=== Anfänge und Gründung der Vereinigte Glanzstoff-Fabriken AG ===
Schon 1857 hatte der Zürcher Chemieprofessor [[Matthias Eduard Schweizer]] festgestellt, dass sich Cellulose in einer Lösung von [[Kupfer(II)-hydroxid]] in [[Ammoniumhydroxid|Ammoniakwasser]] ([[Schweizers Reagens]]) auflösen lässt. Als erste versuchten 1881 der Brite [[William Crookes]] und ein Jahr später der Amerikaner [[Edward Weston (Chemiker)|Edward Weston]] aus Cuoxamlösung brauchbare Fäden zu erhalten, allerdings ohne dass sie zu technischen Erfolgen kamen.<ref> Hermann Klare: ''Geschichte der Chemiefaserforschung''. Akademie-Verlag, Berlin 1985, S. 30.</ref> Als Beginn der technischen Nutzung dieser Beobachtung kann das Französische Patent Nr. 203 741 aus dem Jahr 1890 von [[Louis-Henri Depaissis]] betrachtet werden. Wegen dessen frühen Todes kam es nicht zu einer kommerziellen Nutzung der Erfindung. 1897 meldeten der deutsche Chemiker [[Max Fremery]] und der österreichische Ingenieur [[Johann Urban]] unter dem Namen des deutschen Chemikers [[Hermann Pauly]] ihr Verfahren, aus in Kupferoxydammoniak gelöster Cellulose Fäden herzustellen, zum Patent an.<ref>{{Patent| Land=DE| V-Nr=98642| Code=C| Titel=Verfahren zur Herstellung künstlicher Seide aus in Kupferoxydammoniak gelöster Cellulose| A-Datum=1897-12-01| V-Datum=1898-07-07| Erfinder=Hermann Pauly}}</ref> Pauly hatte damals diese aus taktischen wirtschaftlichen Erwägungen unter seinem Namen erfolgte Patentanmeldung in entgegenkommender Weise gedeckt.<ref> Nach der Festschrift „25 Jahre Glanzstoff“ (1924) der Vereinigten Glanzstoff-Fabriken AG, zitiert in: Hermann Klare: ''Geschichte der Chemiefaserforschung''. Akademie-Verlag, Berlin 1985, S. 32.</ref> Aber schon ab 1892 hatten Fremery und Urban in der [[Industriepark Oberbruch#Rheinische Glühlampenfabrik Dr. Max Fremery & Co.|Rheinischen Glühlampenfabrik Dr. Max Fremery & Co.]] in [[Oberbruch]] bei Aachen (Stadt [[Heinsberg]]) nach einem von ihnen entwickeltem Verfahren Kupfer-Kunstseidenfäden produziert, allerdings zunächst nur zur Anwendung als Glühlampenfäden.<ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 91.</ref> Nach weiteren Entwicklungsarbeiten waren sie schließlich in der Lage, in der erweiterten Anlage in Oberbruch mit ihrem Verfahren auch brauchbare Kupfer-Kunstseidenfäden für die Textilindustrie herzustellen. Am 19. September 1899 gründeten Max Fremery, Johann Urban und [[David Emil Bronnert]] in [[Elberfeld]] (seit 1929 ein Stadtteil von [[Wuppertal]]) die [[Vereinigte Glanzstoff-Fabriken|Vereinigte Glanzstoff-Fabriken AG]] (VGF), deren Stammwerk weiter in Oberbruch beheimatet war. Ein zweites Werk wurde in Niedermorschweiler (heute [[Morschwiller-le-Bas]]) im [[Elsass]] aufgebaut. Die VGF-Technologie zur Kupferseidenproduktion breitete sich in ganz Europa durch Lizenzverträge (z. B. 1899 in Frankreich) oder durch Tochterunternehmen (Österreich, 1904; England, 1907) aus. Wichtigster Abnehmer der Kupfer-Kunstseide wurde in Deutschland die bergische [[Besatz (Kleidung)|Besatzindustrie]]. Die Produktion von VGF erreichte im Jahr 1912 ein Maximum mit 820 t, wurde dann aber 1916 eingestellt. Als Grund wurde ein Mangel an Rohstoffen genannt, aber auch die bessere Qualität der Filamente des Konkurrenzunternehmens [[J. P. Bemberg|J. P. Bemberg AG]] (J.P.B.) könnte ausschlaggebend gewesen sein.<ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 95.</ref>

=== Die Bemberg-Seide der J. P. Bemberg AG ===
J. P. Bemberg in Wuppertal-[[Oberbarmen]] hatte 1900 die Entwicklungsarbeiten zur Kupfer-Kunstseidenproduktion begonnen, als deren Ausgangsstoff ab 1908 die [[Samenhaar|Linter]] genannten, nicht verspinnbaren kurzen Samenhaare der [[Baumwolle|Baumwollsamen]] dienten. Ein von Edmund Thiele<ref> Hermann Klare: ''Geschichte der Chemiefaserforschung''. Akademie-Verlag, Berlin 1985, S. 113/114.</ref> 1901 bei der J.P.B. entwickeltes Streckspinnverfahren<ref>Dr. Edmund Thiele: ''Verfahren zur Erzeugung künstlicher Textilfäden aus Celluloselösungen''. Patentschrift DE154507 vom 20. Januar 1901.</ref><ref> Valentin Hottenroth: ''Die Kunstseide.'' Zweite erweiterte Auflage, Verlag S. Hirzel, Leipzig 1930, S. 159.</ref> machte es gleichwohl möglich, aus diesem Rohstoff Filamente zu produzieren, die – als ''Bemberg-'' oder ''Adler-Seide'' bekannt – in ihrer Feinheit (1,2–1,7 den)<ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 101.</ref> der Naturseide entsprach und außerdem noch eine größere Festigkeit als Viskose-Kunstseide besaß. Es wurde eine Fabrik zur Kupferseiden-Produktion mit einer Kapazität von 500 bis 600 kg/Tag im Ortsteil [[Öhde]] der Stadt Wuppertal errichtet. Durch die Importeinschränkungen während des [[Erster Weltkrieg|Ersten Weltkriegs]] gewann Kunstseide nach 1918 an Bedeutung.<ref name=":4">''Was ist Bemberg-Seide?'', Broschüre der J.P. Bemberg AG, Elberfeld [1927].</ref> 1925 bis 1928 wurde das Werk weiter ausgebaut.<ref>{{Internetquelle |autor=[[Reiner Rhefus]] |url=https://www.rheinische-industriekultur.com/seiten/objekte/orte/wuppertal/objekte/textil_kunststoffspinnerei_bemberg.html |titel=Türkischfärberei und Kunstseidenspinnerei J. P. Bemberg in Wuppertal-Öhde |werk=Rheinische Industriekultur |hrsg= |datum= |abruf=2020-11-30 |sprache=}}</ref> Der Produktionsausstoß an Kupferkunstseide von J.P.B. lag im Jahr 1925 bei 1.000 t und 1935 bei ca. 3.500 t Kupferseide.<ref>Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 141.</ref> Die Herstellungstechnologie nach Thiele wurde von J. P. Bemberg zum Beispiel an folgende Unternehmen übertragen: 1924 an Seta Bemberg SA, [[Gozzano]], Italien<ref>{{Internetquelle |autor=Fabio Valeggia |url=https://www.accendiamolamemoria.it/lavoro-bemberg |titel=BEMBERG di GOZZANO |werk=Accendiamo La Memoria - Archivio iconografico e multimediale del lago d'Orta |hrsg= |datum= |abruf=2020-11-30 |sprache=it}}</ref>, 1925 an American Bemberg Corporation, [[Elizabethton]] ([[Tennessee]]), USA und 1928 an Asahi Bemberg, [[Nobeoka]], Japan.<ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 99.</ref> Die Welterzeugung an Kupferoxidammoniakfasern betrug 1927 8.000 t, 1962 waren es 60.000 t.<ref> Zakhar Aleksandrovič Rogowin: ''Chemiefasern: Chemie – Technologie''. Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York 1982, ISBN 3-13-609501-4, S. 172.</ref>

=== Weitere Produktionsorte ===
In Osteuropa erfolgte z. B. im [[Volkseigener Betrieb|VEB]] Sächsisches Kunstseidenwerk Siegfried Rädel, [[Pirna]], DDR,<ref>Autorenkollektiv: ''Textile Faserstoffe''. Zweite, verbesserte Auflage. Fachbuchverlag, Leipzig 1967, S. 316.</ref> die Herstellung von Kupferseide, wobei diese Firma auf den jahrelangen Erfahrungen der Küttner Aktien-Gesellschaft aufbauen konnte, die von dem erfahrenen Unternehmer und Erfinder im Kunstseidenbereich, [[Hugo Küttner]], gegründet und bis 1945 geführt wurde. Die höchste Jahresproduktionsmenge wurde mit 2.994 t im Jahr 1968 erreicht, lag damit aber unter der höchsten Jahresproduktion an Kupferseide der Firma Küttner Kunstseidenspinnerei, die 1945 rund 3.300 t erreichte.<ref>Klaus Müller, Georg-Heinrich Treitschke: Kunstseide aus Pirna – Ein Unternehmen in Deutschlands Zeitläufen. Verlag Gunter Oettel, Görlitz-Zittau 2014, ISBN 978-3-944560-12-0, S. 246/247.</ref>

1970 produzierten (ausgenommen Osteuropa) nur noch vier Firmen Kupferseide: J. P. Bemberg, Wuppertal 27 t/Tag, Beaunit Fibers, Elizabethton 25 t/Tag, Bemberg SpA, Gozzano 14 t/Tag und Asahi Chemical Industries Co., Nobeoka 80 t/Tag.<ref>Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 103.</ref> Ergebnis der intensiven Forschungsarbeiten zum Cuoxamverfahren waren auch die Produktionsaufnahme der Spinnvliesstoffproduktion im Jahr 1974, der Cupro-Hohlfasern für künstliche Nieren im Jahr 1975 und der Hohlfasermembran für die Blutfiltration im Jahr 1985.<ref>Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 134.</ref> Das Streckspinnverfahren wurde insbesondere durch The Asahi Chemical Industry Co. zwischen 1950 und 1990 wesentlich weiterentwickelt, was zu ihrer Weltmarktführerschaft beitrug.

2020 ist [[Asahi Kasei]] alleiniger Hersteller von Cuprofasern mit einer Produktionskapazität von ca. 17.000 t.<ref name="pfmmr2">{{Literatur |Titel=Preferred Fiber and Materials Market Report 2022 |Hrsg=Textile Exchange |Sprache=en |Seiten=67 |Online=https://textileexchange.org/wp-content/uploads/2022/10/Textile-Exchange_PFMR_2022.pdf}}</ref>

== Herstellung ==
[[Datei:Rayon synthesis.webm|mini|[[Extrusion (Verfahrenstechnik)|Extrusion]] einer Lösung von Cuprammoniumhydroxidcellulose (blau) in verdünnter Schwefelsäure. Bei Neutralisation und Extraktion des Cuprammoniumhydroxids fällt die Cellulose aus und das blaue Cuprammoniumhydroxid diffundiert in die Lösung, wodurch die Cellulose fest und farblos wird.]]
Cupro wird nach dem Kupferoxid-Ammoniak-Verfahren (Cuoxam-Verfahren) hergestellt. Bei diesem Verfahren werden [[Linters]] in einer ammoniakalischen Lösung von [[Schweizers Reagens|Tetraamminkupfer(II)-hydroxid]] aufgelöst. Es entsteht eine zähflüssige Lösung, die 4 % [[Kupfer]], 29 % [[Ammoniak]] und 10 % [[Cellulose]] enthält. Wird diese Flüssigkeit durch [[Spinndüse]]n in warmes Wasser gepresst, das schnell fließt, [[Fällung|fällt]] die Cellulose als sehr feiner Faden aus (Streckspinnverfahren).
Die erhaltenen Filamente werden gewaschen, zur Entfernung der Kupferspuren mit verdünnter [[Schwefelsäure]] behandelt, nochmals gewaschen, [[Avivierung|aviviert]] und getrocknet.<ref> Zakhar Aleksandrovič Rogowin: Chemiefasern: Chemie – Technologie. Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York 1982, ISBN 3-13-609501-4, S. 172.</ref>
Eigentlich stand die Rückgewinnung der Lösungsmittel aus ökonomischen Gründen schon vom Anfang der Produktion der Cuprofasern im Mittelpunkt. Die Kupfer-Rückgewinnungsrate wurde z. B. durch Asahi von 80–85 % im Jahr 1945 auf 99,9 % im Jahr 1980 erhöht durch Ionentauscher. Auch Ammoniak wird seit 1935 durch Asahi zurückgewonnen.<ref> Calvin Woodings (edit.): Regenerated cellulose fibres. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 135–137.</ref> Diese Rückgewinnung auch aus Umweltschutzgründen in Angriff nehmen zu müssen, wurde vor allem durch die negativen Auswirkungen der jahrelangen Einleitung von Abwässer aus der Kupferseidenfabrik Gozzano, Italien, in den [[Ortasee#Flora und Fauna|Ortasee]] bekannt.

== Eigenschaften ==
Cuprofilamente weisen Feinheiten zwischen 0,7 und 1,9 [[Feinheit (Textilien)|dtex]] auf.<ref> Ursula Völker, Katrin Brückner: ''Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde''. 35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 66.</ref> Die Oberfläche der Filamente ist sehr glatt. Der Faserquerschnitt ist kreisförmig und hat keine sichtbare Außenhaut, aber eine mikroskopisch dünne, die poröser ist als der kompakte Innenteil der Faser. Ein Filament kann als ein dünner flexibler Zylinder angesehen werden. Diese morphologischen Eigenschaften sind für den überragenden Griff und den feinen Seidenglanz der Faser ausschlaggebend.<ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres''. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 142.</ref><ref> Alfons Hofer: ''Stoffe 1 – Rohstoffe: Fasern, Garne und Effekte''. 8., vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag, Frankfurt am Main 2000, ISBN 3-87150-671-0, S. 192.</ref>
Die Feuchtigkeitsaufnahme bei einer relativen Luftfeuchte von 65 % und 20 °C liegt bei 11,0–12,0 %. Durch die verringerte Quell- und Saugfähigkeit lassen sich Stoffe aus Cupro besser waschen und knittern weniger als Viskosestoffe.<ref> Ursula Völker, Katrin Brückner: ''Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde.'' 35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 68.</ref>
Die Feinheitsfestigkeit (feinheitsbezogene Höchstzugkraft) im trockenen Zustand liegt bei 15–20 [[Newton (Einheit)#Gebräuchliche Vielfache|cN]]/tex und die Feinheitsnassfestigkeit (feinheitsbezogene Nasshöchstzugkraft) bei 9–12 cN/tex und liegen damit im Bereich von Viskosefasern. Die Dehnungswerte erreichen im konditionierten Zustand 10–20 %, im nassen 16–35 %.<ref> Hilmar Fuchs, Wilhelm Albrecht (Hrsg.): ''Vliesstoffe – Rohstoffe, Herstellung, Anwendung, Eigenschaften, Prüfung.'' 2. Auflage, Wiley-VCH Verlag, Weinheim 2012, ISBN 978-3-527-31519-2, S. 28.</ref>

== Verwendung ==
Cuprofilamente werden zur Herstellung von [[Gewebe (Textil)|Geweben]] und [[Maschenware]]n genutzt, die z. B. für hochwertige Damen- und Herrenoberbekleidung, [[Futter (Textil)|Futterstoff]], [[Unterwäsche]], Landestrachten (z. B. [[Sari (Kleidung)|Sari]], [[Dupatta]]) und Übergardinen zum Einsatz kommen. Ausschlaggebend dafür sind die hervorragende [[Hygroskopie|Hygroskopizität]], das antistatische Verhalten, der seidenähnliche Glanz und die gute Färbbarkeit sowie der sehr gute Griff der Cuprofilamente.<ref> Ursula Völker, Katrin Brückner: Von der Faser zum Stoff – Textile Werkstoff- und Warenkunde. 35., aktualisiert Auflage. Verlag Dr. Felix Büchner. Hamburg 2014, ISBN 978-3-582-05112-7, S. 72.</ref><ref> Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres.'' Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, S. 146.</ref> Cupro kann gewaschen und gebügelt werden, ist aber nicht bügelfrei.<ref> Fabia Denninger, Elke Giese: ''Textil- und Modelexikon''. Bd. A – K. 8., vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage. Deutscher Fachverlag GmbH, Frankfurt am Main 2006, ISBN 3-87150-848-9, S. 139.</ref>

== Literatur ==
* Ausführliche Informationen vom Hersteller [https://www.asahi-kasei.co.jp/fibers/en/lining/feature/difference.html ''Asahi Kasei''] über Bemberg.
* Artikel ''Cupro'' und ''Kupferfaser''. In: ''[[Brockhaus Enzyklopädie]].'' online, Bibliographisches Institut & F. A. Brockhaus AG, 2005–2009.
* G. B. Kauffmann: ''A brief History of Cuprammonium Rayon in Seymour.'' In: R. B. u. R. S. Porter: ''Manmade Fibers: Their Origin and Development.'' Elsevier, London / New York 1993, ISBN 978-1-85166-888-5.
* H. Jentgen: ''Die Entwicklung der Verfahren zur Herstellung von Kupferkunstseide.'' In: ''[[Chemiker-Zeitung]]'', 66, 1942, S. 502–503, 523–525.
* Calvin Woodings (Hrsg.): ''Regenerated cellulose fibres.'' Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001, ISBN 1-85573-459-1, Abschnitt: ''Cuprammonium processes'', S. 88–155.

== Einzelnachweise ==
<references />

[[Kategorie:Regeneratfaser]]
[[Kategorie:Wikipedia:Artikel mit Video]]

Cupro - Versionsgeschichte

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