Quelltext der Seite Bergius-Pier-Verfahren

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Friedrich Bergius (1884-1949) Chemist of Heidelberg Wellcome L0003155 b.jpg|[[Friedrich Bergius]]
Matthias Pier (1882-1965) c.jpg|[[Matthias Pier]]
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Das '''Bergius-Pier-Verfahren''' (auch als '''Bergius-Verfahren''' oder '''I.G.-Verfahren''' bezeichnet) ist ein großtechnisches Verfahren zur [[Kohleverflüssigung]] durch direkte [[Hydrierung]] von Kohle. Dabei werden die [[Makromolekül]]e der Kohle durch [[Wasserstoff]] bei hohen Drücken und Temperaturen zu kleineren Molekülen abgebaut.

Die Rohstoffbasis bestand anfangs aus [[Braunkohle]], die durch [[Kohlevergasung]] sowohl den zur Hydrierung notwendigen Wasserstoff lieferte als auch die [[Kohlenstoff]]basis für die Produkte bildete. Später erweiterten [[Steinkohle]], [[Teer]]e, [[Carbolineum|Teeröle]] und [[Schweröl|Rückstände der Erdölverarbeitung]] die Rohstoffpalette. Als Produkte entstehen gasförmige und flüssige [[Kohlenwasserstoffe]], die als [[Kraftstoff|Kraft-]] und [[Schmierstoff]]e dienen.

Zwischen 1910 und 1925 entwickelte der deutsche Chemiker [[Friedrich Bergius]] die Grundlagen des Prozesses. Die kommerzielle Verfahrens- und Katalysatorentwicklung erfolgte ab 1925 maßgeblich durch die [[I.G. Farben]] unter der Projektleitung von [[Matthias Pier]]. Der weltweit erstmals im industriellen Maßstab hergestellte [[Synthetischer Kraftstoff|synthetische Kraftstoff]] war ab 1927 das [[Leuna-Benzin]]. Für ihre Verdienste um die Entdeckung und Entwicklung der chemischen Hochdruckverfahren erhielt Friedrich Bergius zusammen mit [[Carl Bosch]] 1931 den [[Nobelpreis für Chemie]].

Im Rahmen der deutschen [[Autarkie]]bestrebungen entstanden in der Folgezeit mehrere [[Hydrierwerk]]e, die  während des [[Zweiter Weltkrieg|Zweiten Weltkriegs]] einen Großteil des Kraftstoffbedarfs der deutschen [[Wehrmacht]] deckten. In der Nachkriegszeit verdrängten in [[Westdeutschland]] Produkte auf Basis von [[Erdöl]] die [[Kohlechemie|kohlechemischen]] Erzeugnisse, während in der [[DDR]] das letzte Hydrierwerk 1990 außer Betrieb ging.

Auch andere Länder setzten nach 1945 die Forschung und Entwicklung der Kohleverflüssigung fort. 2008 wurde in [[Ordos (Stadt)|Ordos]] in der nordchinesischen [[Innere Mongolei|Autonomen Region Innere Mongolei]] die weltweit erste kommerzielle Anlage zur direkten Kohleverflüssigung seit dem Zweiten Weltkrieg mit einer Kapazität von jährlich einer Million Tonnen in Betrieb genommen. Damit ist China gegenwärtig das einzige Land, welches das Verfahren in der Praxis erfolgreich anwendet.

== Geschichte ==
1869 führte der französische Chemiker [[Marcelin Berthelot]] erste Versuche zur Gewinnung von flüssigen Kohlenwasserstoffen aus Kohle durch, indem er Kohle mit [[Iodwasserstoff]] bei 270&nbsp;°C behandelte. Obwohl seine Experimente technisch bedeutungslos blieben, gaben sie den Anstoß zu weiteren Forschungen.<ref name="franck" /> Um 1900 entwickelte [[Paul Sabatier (Chemiker)|Paul Sabatier]] die [[Hydrierung|katalytische Hydrierung]], wofür er 1912 den [[Nobelpreis für Chemie]] erhielt. Seine Erkenntnisse über Metallkatalysatoren sowie die Studien von [[Wladimir Nikolajewitsch Ipatjew]] über [[Hochdruckchemie]] bildeten eine wichtige Grundlage für die Forschungsarbeit von [[Friedrich Bergius]].<ref name="ANStranger" />
[[Datei:Max-Planck-Institut.JPG|mini|Kaiser-Wilhelm-Institut für Kohlenforschung in Mülheim an der Ruhr]]
In Deutschland wurde 1912 unter Leitung von [[Emil Fischer]] das [[Kaiser-Wilhelm-Institut für Kohlenforschung]] gegründet.<ref name="fischer" /> Ziel war es, die Erforschung und Nutzung von Kohle voranzutreiben, wobei die [[Kohleverflüssigung]] im Mittelpunkt stand, um Deutschlands Mangel an [[Mineralöl]]en entgegenzutreten. Den von Fischer angestrebten [[Reduktion (Chemie)|Reduktionsprozess]], der in die chemische Technik überführt werden konnte, entwickelte schließlich Friedrich Bergius.<ref name="schlupp" />

Als Privatdozent für ''Reine und angewandte [[physikalische Chemie]]'' an der [[Gottfried Wilhelm Leibniz Universität Hannover|Königlich-technischen Hochschule Hannover]] führte Bergius schon 1910 Hydrierversuche an synthetischer Kohle durch.<ref name="haul" /> Erste Tests führten zu reproduzierbaren Ergebnissen, die bei Temperaturen von 400 bis 450&nbsp;°C und einem [[Wasserstoff]]druck von 150&nbsp;bar in 80%iger [[Ausbeute (Chemie)|Ausbeute]] gasförmige und flüssige Kohlenwasserstoffe lieferten.<ref name="haul" /> Bergius erhielt 1913 ein Patent für seine Erfindung.<ref name="walden" />

Durch Kontakte zu [[Karl Goldschmidt]] trat Bergius 1914 in die Leitung der [[Evonik Goldschmidt|Theodor Goldschmidt AG]] in Essen ein, welche die Verfahrensentwicklung zunächst finanzierte. Das Ziel, seine Ergebnisse industriell zu nutzen, erforderte erhebliche Investitionsmittel, so dass er 1918 ein [[Konsortium]] für Kohlechemie gründete. Die [[Hyperinflation]] von 1919 bis 1923 führte aber schon bald zu Finanzierungsproblemen. Bergius konnte das nötige Beteiligungskapital zwar kurzfristig durch andere, insbesondere ausländische, Unternehmen wie [[Shell plc|Shell]] und die britische [[Imperial Chemical Industries|ICI]] beschaffen. 1924 zog sich jedoch die Theodor Goldschmidt AG aus dem Konsortium zurück. Damit waren größere Projekte ohne ausreichendes Kapital nicht mehr möglich, sodass Bergius seine Patente an verschiedene Unternehmen im In- und Ausland verkaufte.<ref name="haul" />

=== Kommerzialisierung ===
Ab 1920 begann in Deutschland die systematische Forschung nach äquivalenten Ersatzstoffen für die Herstellung von Benzin. Zum einen wurden von nahezu allen [[Reichsregierung (Weimarer Republik)|Reichsregierungen]] der [[Weimarer Republik]] die Importe von [[Erdöl]] aufgrund der wirtschaftlichen Situation in Frage gestellt und zunehmend eine [[Autarkie#Weimarer Republik|autarke Versorgung]] angestrebt.<ref>Frank Baumann: ''Die Geschichte der Benzinsynthese in den Leunawerken und ihre ökologischen Folgeerscheinungen am Anfang des 20. Jahrhunderts.'' In: ''Mitteilungen''. Gesellschaft Deutscher Chemiker (Fachgruppe Geschichte der Chemie), Frankfurt/Main, 1996, Band 12, S. 63–68.</ref> Zum anderen prognostizierten US-Wissenschaftler in einer weltweit ernstgenommenen Studie, dass die globalen Erdölvorräte in kurzer Zeit erschöpft seien, während die Motorisierung unaufhaltsam zunehme.<ref name="spausta" /><ref name="board" />

Bereits 1922 hatte sich der rheinisch-westfälische Steinkohlebergbau die deutschen Schutzrechte des Bergius-Verfahrens auf die Verarbeitung von Steinkohle, [[Steinkohlenteer]]en und [[Derivat (Chemie)|Steinkohlenteerderivaten]] gesichert. 1926 folgte die Gründung der ''Aktiengesellschaft für Steinkohleverflüssigung und Steinkohleveredelung''. Träger dieser Bestrebungen und Eigentümer des Unternehmens waren die in der [[Gesellschaft für Teerverwertung]] zusammengeschlossenen Ruhrzechen, die im März 1928 den Grundstein für den Bau einer Großversuchsanlage in [[Meiderich]] legten. Dieses Werk ging im Oktober 1929 mit einem [[Durchsatz]] von jährlich 30.000 Tonnen in Betrieb, musste jedoch aufgrund des finanziellen Drucks infolge der [[Weltwirtschaftskrise]] Ende 1931 die Versuche einstellen.<ref>[https://delibra.bg.polsl.pl/Content/12450/P-480_Vol76_1940_31.pdf ''Glückauf – Berg- und Hüttenmännische Zeitschrift'' vom 3. August 1940, S. 429 (hier S. 9): ''Rückblick auf die Tätigkei der Aktiengesellschaft für Steinkohleverflüssigung und Steinkohleveredlung in Duisburg-Meiderich''] Digitization Laboratory – Library of the Silesian University of Technology (Gleiwitz), abgerufen am 19. August 2025.</ref><ref>Manfred Rasch: ''Geschichte des Kaiser-Wilhelms-Instituts für Kohlenforschung 1913–1943.'' VCR, 1989, S. 206 f.</ref>

Parallel hatte im Juli 1925 die [[BASF]], die im November 1925 in der [[I.G. Farben]] aufging, einen Teil der deutschen Bergius-Patente und ein Jahr später den größten Teil der internationalen Rechte von Shell erworben.<ref name="karlsch" /> Die Verfahrensentwicklung übertrug die Gesellschaft dem [[Walther Nernst|Nernst]]-Schüler [[Matthias Pier]], der schon das Hochdruckverfahren für die Herstellung von [[Methanol]] entwickelt hatte. Er führte in den [[Ammoniak]]- und Methanolanlagen der BASF Versuche zur katalytischen Hydrierung von [[Teer#Gewinnung|Braunkohlenteer]] mit schwefelhaltigen Katalysatoren wie Eisen- und [[Molybdänsulfid]] durch. [[Carl Bosch]], der Vorstandsvorsitzende der I.G.&nbsp;Farben, und sein damaliger Stellvertreter [[Carl Krauch]] förderten Piers Arbeiten.<ref name="becker1" />

Die Hydrierung von Kohle in [[Suspension (Chemie)|Suspension]] stellte verglichen mit Gasphasenreaktionen eine große technische und finanzielle Herausforderung dar. Eine hohe Konzentration von typischen [[Katalysatorgift]]en erforderte eine hohe Stabilität und Selektivität des Katalysators, während [[Wasserstoff]], [[Schwefelwasserstoff]] sowie die Abtrennung von Restkohle, [[Asche]] und Katalysator zusätzliche Probleme bereiteten.<ref name="matthias" />

Carl Bosch trieb die Entwicklung voran und ließ Ende 1925 im [[Leunawerke|Ammoniakwerk Merseburg]] die Forschung über Kohleverflüssigung in großtechnischem Stil aufnehmen.<ref name="abelshauser" /> Tatsächlich versprachen der steigende [[Motorisierungsgrad]] sowie die beginnende Umstellung der Schifffahrt und des Schienenverkehrs auf flüssige Kraftstoffe hohe Gewinne.<ref name="bergius" /> Schon 1926 brachte das Unternehmen den ersten Großversuch im industriellen Maßstab hinter sich und ging am 1. April 1927 mit einem Durchsatz von 100.000 Tonnen synthetischen Benzins pro Jahr in Produktion.<ref name="Kockel Ölpolitik">Titus Kockel: ''Deutsche Ölpolitik 1928–1938.'' Walter de Gruyter, 2019, S. 34 f.</ref>

Obwohl die Anlagen zur Herstellung des sogenannten [[Leuna-Benzin]]s bis 1931 immer wieder von Kinderkrankheiten geplagt wurden, stiegen die Erlöse von einem geringen Betrag im Jahr 1927 auf 6 Millionen [[Reichsmark]] (RM) im Jahr 1928 und 14 Millionen RM im Jahr 1929 an.<ref name="abelshauser2" /> Danach verlief die Entwicklung für die I.G. Farben vorerst anders als erhofft. Nach Ausbruch der [[Weltwirtschaftskrise]] sanken die Weltmarktpreise für Erdölbenzin auf ihren historisch tiefsten Stand und lagen 1931 zeitweise unter dem Preis der für Leuna-Benzin eingesetzten Kohle.<ref name="matthias" />

Dennoch hielt die I.G.&nbsp;Farben an dem Projekt fest und investierte bis 1931 etwa 426&nbsp;Millionen [[Reichsmark]] in das Verfahren, was inflationsbereinigt einer heutigen [[Geldwert|Kaufkraft]] von {{Inflation|DE|426000000 |1930|r=0}} Euro entspricht.<ref name="heisenberg" /> Auch die [[Nobelstiftung]] betrachtete die Herstellung von synthetischem Benzin (Zitat) „als großen Nutzen für die Menschheit“ und verlieh Friedrich Bergius und Carl Bosch 1931 für deren Verdienste um die Entdeckung und Entwicklung der chemischen Hochdruckverfahren den [[Nobelpreis für Chemie]].<ref>[https://www.nobelprize.org/prizes/chemistry/1931/summary/ Nobel Prize in Chemistry 1931] Nobel Foundation, abgerufen am 20. August 2025.</ref> Überdies erwarb die [[ExxonMobil|Standard Oil of New Jersey]] die Lizenz zur weltweiten Vermarktung des nunmehr so genannten ''I.G.-Verfahrens''.<ref name="abelshauser2" /> Um die Ressourcen sowie das Know-how für die Herstellung synthetischen Benzins zu bündeln und um die Veröffentlichung von Entdeckungen einzuschränken, gründeten die I.G.&nbsp;Farben, Shell, [[Imperial Chemical Industries]] (ICI) und Standard Oil of New Jersey 1931 die ''International Hydrogenation Patents Company.<ref name="mirzoeff" />''

Die Revolutionierung der [[Exploration (Geologie)|Explorationswissenschaften]] und die damit verbundene Entdeckung neuer Erdölfelder vor allem in Texas und im Nahen Osten führten dazu, dass sich ab Ende 1932 die düsteren Prognosen über eine weltweite Erschöpfung der globalen Erdölvorräte in ihr Gegenteil verwandelten. Dies war nicht nur für die I.G.&nbsp;Farben, die sich mit ihrer Kohleverflüssigung auf diese Prognosen und den hohen Ölpreis verlassen hatte, eine ökonomische Katastrophe, sondern allen voran für das [[Achnacarry-Abkommen|Achnacarry-Kartell]].<ref>[[Titus Kockel]]: ''Geologie und deutsche Ölpolitik, 1928 bis 1938. Die frühe Karriere des Erdölgeologen Alfred Theodor Bentz.'' Dissertation TU Berlin, 2003, S. 36, 211, 254, 628.</ref>

=== Zeit des Nationalsozialismus ===
[[Datei:Bergius-Pier-Verfahren Karte der Standorte.png|mini|hochkant=1.3|Produktionsstandorte nach dem Bergius-Pier-Verfahren im deutschen Einflussbereich, 1945]]
1933 nahmen Vertreter der I.G.&nbsp;Farben Kontakte zur nationalsozialistischen Führung auf, um für eine politische Unterstützung des Verfahrens zu werben. Das [[Reichsfinanzministerium]] gewährte daraufhin [[Zoll (Abgabe)#Schutzzoll (Protektionszoll)|Schutzzölle]], um das synthetische Benzin konkurrenzfähig zu halten. Es kam im Dezember 1933 zur Unterzeichnung des vom wirtschaftspolitischen Sprecher der [[NSDAP]], [[Gottfried Feder]], und Carl Bosch ausgehandelten [[Feder-Bosch-Abkommen]]s, wobei sich die I.G.&nbsp;Farben zur Lieferung von synthetischem Benzin zu einem garantierten Preis verpflichtete.<ref name="kockel" />

Hitler befahl 1936 in der von ihm verfassten [[Denkschrift zum Vierjahresplan]] die Durchführung eines [[Vierjahresplan]]s, unter anderem mit dem Ziel des maximalen Ausbaus von Anlagen zur Herstellung synthetischen Benzins.<ref name="treue" /> Eine wesentliche Rolle sollte hierbei die [[Braunkohle-Benzin AG]] (Brabag) mit ihren vier Hydrierwerken in [[Magdeburg]], [[Böhlen (Sachsen)|Böhlen]], [[Schwarzheide]] und [[Hydrierwerk Zeitz|Zeitz]] einnehmen. Insgesamt entstanden im Deutschen Reich nach der Fischer-Tropsch-Synthese der Ruhrchemie neun Werke und 17 nach dem Hochdruck-Hydrierungsverfahren der I.G.&nbsp;Farben.

=== Hydrieranlagen in Deutschland bis 1945 ===

{| class="wikitable"
|-
! Standort
! Betreiber
! [[Anteilseigner]]
! Inbetriebnahme
! Einsatzstoff
! Größte erreichte Produktion{{FN|1}}
|-
| [[Leuna]]
| [[Leunawerke|Ammoniakwerk Merseburg GmbH – Leuna Werke]]
| [[I.G. Farben]]
|style="text-align:center;"| 1927
| Braunkohle, [[Urteer]], [[Schweröl|Erdölrückstände]]
|style="text-align:center;"| 625.000 [[Tonne (Einheit)#Jahrestonne, Tagestonne|t/a]]<ref name="Karlsch_Stokes">Rainer Karlsch, Raymond G. Stokes: ''Faktor Öl. Die Mineralölwirtschaft in Deutschland 1859–1974.'' C. H. Beck, 2003, S. 189.</ref>
|-
| [[Böhlen (Sachsen)|Böhlen]]
| Brabag-Werk Böhlen
| [[Brabag]]
|style="text-align:center;"| 1936
| Braunkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 252.000 t/a<ref name="Karlsch_Stokes" />
|-
| [[Ludwigshafen-Oppau]]
| [[BASF|I.G. Farben-Werke Ludwigshafen-Oppau]]
| I.G. Farben
|style="text-align:center;"| 1936
| Steinkohle, Urteer, Erdölrückstände
|style="text-align:center;"| 50.000 t/a<ref name="Krönig3" >Walter Krönig: ''Die katalytische Druckhydrierung von Kohlen, Teeren und Mineralölen (Das I.G.-Verfahren von Matthias Pier).'' Springer Verlag, 1950, S. 259.</ref>
|-
| [[Magdeburg-Rothensee]]
| Brabag-Werk Magdeburg
| Brabag
|style="text-align:center;"| 1936
| Braunkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 214.000 t/a<ref name="Karlsch_Stokes" />
|-
| [[Gelsenkirchen-Scholven]]
| [[Hydrierwerk Scholven|Hydrierwerke Scholven AG]]
| [[Hibernia AG]]
|style="text-align:center;"| 1936
| Steinkohle, Urteer, Erdölrückstände
|style="text-align:center;"| 280.000 t/a<ref>Dietmar Bleidick: ''Aral. 125 Jahre Kraftstoffwirtschaft in Deutschland. Band 1: Von den Anfängen bis 1945. Band 2: Von 1945 bis zur Gegenwart.'' Waxmann Verlag, 2024, S. 407–408.</ref>
|-
| [[Welheim|Bottrop-Welheim]]
| Ruhröl GmbH
| [[Hugo Stinnes GmbH]]
|style="text-align:center;"| 1937
| [[Pech (Stoff)|Pech]]
|style="text-align:center;"| 143.000 t/a<ref name="Karlsch_Stokes" />
|-
| [[Gelsenkirchen-Horst]]
| [[Gelsenberg-Benzin AG]]
| [[Gelsenkirchener Bergwerks-AG]]
|style="text-align:center;"| 1939
| Steinkohle, Urteer, Erdölrückstände
|style="text-align:center;"| 440.000 t/a<ref>Anthony N. Stranges: ''Petroleum from Coal. A Century of Synthesis.'' Brill, 2024, S. 123–124.</ref>
|-
| [[Tröglitz]] ([[Zeitz]])
| [[Hydrierwerk Zeitz|Brabag-Werk Zeitz]]
| Brabag
|style="text-align:center;"| 1939
| Braunkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 262.000 t/a<ref name="Karlsch_Stokes" />
|-
| [[Lützkendorf]]
| [[Mineralölwerk Lützkendorf|Wintershall A.G. Werk Lützkendorf]]
| [[Wintershall|Wintershall AG]]
|style="text-align:center;"| 1940
| Braunkohle, Urteer, Erdölrückstände
|style="text-align:center;"| 50.000 t/a<ref name="Krönig3" />
|-
| [[Police (Woiwodschaft Westpommern)|Pölitz]] ([[Stettin]])
| [[Hydrierwerke Pölitz AG]]
| I.G. Farben (32 %)<br />[[Shell plc|Shell]] (34 %)<br />[[ExxonMobil|Standard Oil of New Jersey]] (34 %)
|style="text-align:center;"| 1940
| Steinkohle, Urteer, Erdölrückstände
|style="text-align:center;"| 700.000 t/a<ref>John E. Lesch: ''The German Chemical Industry in the Twentieth Century.'' Springer Science & Business Media, 2013, S. 203–204.</ref>
|-
| [[Moosbierbaum]]
| [[Hydrierwerk Moosbierbaum|Donau Chemie AG Hydrierwerk Moosbierbaum]]
| [[Donau Chemie AG]]
|style="text-align:center;"| 1941
| Erdölrückstände, Hydrierbenzin
|style="text-align:center;"| 100.000 t/a<ref name="Krönig3" />
|-
| [[Wesseling]]
| [[Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG]]
| [[Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG#Gründung|Interessengemeinschaft rheinischer Braunkohlenunternehmen]]
|style="text-align:center;"| 1941
| Braunkohle, Urteer, [[Ölschiefer|Schieferöl]]
|style="text-align:center;"| 227.400 t/a<ref>Helmut Pichler: ''Herstellung flüssiger Kraftstoffe aus Kohle''. Report Carl Engler und Hans Bunte-Institut für Mineralöl- und Kohleforschung und Institut für Gastechnik, Feuerungstechnik und Wasserchemie der Universität Karlsruhe, 1970, S.&nbsp;5–57 {{Webarchiv |url=http://www.fischer-tropsch.org/DOE/DOE_reports/pichler/Report%20-%201970/pichler_rpt.htm |wayback=20160916104707 |text=(online)}}.</ref>
|-
| [[Maltheuern]] bei [[Most (Tschechien)|Brüx]]
| [[Orlen Unipetrol|Sudetenländische Treibstoffwerke AG]]
| [[Sudetenländische Bergbau AG]]
|style="text-align:center;"| 1942
| Braunkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 600.000 t/a<ref>Wolfgang Birkenfeld: ''Der synthetische Treibstoff, 1933–1945.'' Musterschmidt-Verlag, 1964, S. 135.</ref>
|-
| [[Blachownia Śląska|Blechhammer]]
| [[Oberschlesische Hydrierwerke AG]]
| [[Oberschlesische Hydrierwerke AG#Gründung|Interessengemeinschaft oberschlesischer Steinkohlenunternehmen]]
|style="text-align:center;"| 1943
| Steinkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 420.000 t/a<ref name="franck2" />
|-
| [[Heydebreck O.S.]]
| [[Hydrierwerk Heydebreck|I.G Farben-Werke Heydebreck]]
| I.G. Farben
|style="text-align:center;"| 1943
| Steinkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 3330 [[Tonne (Einheit)#Jahrestonne, Tagestonne|moto]]<ref name="Eichholtz" >Dietrich Eichholtz: Geschichte der deutschen Kriegswirtschaft 1939–1945. K. G. Saur Verlag, 1999, S. 136.</ref>
|-
| [[Oświęcim|Auschwitz]]
| I.G Farben-Werke Auschwitz
| I.G. Farben
|style="text-align:center;"| 1944
| Steinkohle, Urteer
|style="text-align:center;"| 2500 moto<ref name="Eichholtz" />
|}
{{FNZ|1|Alle Angaben sind inklusive Benzin, Dieselkraftstoff, [[Schmierstoff]]e, [[Treibgas]]e, [[Paraffin]]e, [[Phenole]] etc. (Detailangaben zur Produktion siehe unter einzelnen Werken).}}

Zu beachten ist, dass an einigen der aufgeführten Standorte nicht nur Bergius-Pier-Anlagen im Betrieb waren. So verfügte beispielsweise das Mineralölwerk Lützkendorf neben einem Hydrierwerk im I.G.-Verfahren auch über eine [[Fischer-Tropsch-Synthese|Fischer-Tropsch]]- sowie eine Schmieröldestillationsanlage. An anderen Chemiestandorten wie Leuna, Maltheuern, Blechhammer, Heydebreck existierten zuzüglich der Bergius-Pier-Werke noch Fabrikanlagen, die beispielsweise Ammoniak und Stickstoff im [[Haber-Bosch-Verfahren]] für die Herstellung von Düngemitteln, Sprengstoffen und vielen anderen chemischen Erzeugnissen produzierten. Einige der Bergius-Pier-Hydrierwerke wurden mit [[DHD-Verfahren|DHD-Anlagen]] zur Oktanzahlverbesserung von [[Entwicklung der Ottokraftstoffe#Flugbenzin|Flugbenzin]] ergänzt. Diese erstmals im Januar 1942 in [[Hydrierwerke Pölitz|Pölitz]] in Betrieb genommenen Anlagen zur Produktion von Hydrierbenzinen für Hochleistungsmotoren liefen am Ende des Krieges in mehreren Hydrierwerken oder befanden sich da gerade im Aufbau.<ref>Werner Abelshauser: ''Die BASF. Eine Unternehmensgeschichte.'' C.H.Beck, 2002, S. 284, 311.</ref> Parallel zum DHD-Verfahren wurde in Moosbierbaum ab 1942 ein in Leuna entwickeltes HF-Verfahren (Abk. für ''Hydroforming '') eingeführt. Die Anlagen in Moosbierbaum arbeiteten zwar nicht nach dem Bergius-Pier-Prozess, wurden aber den Hydrieranlagen zugeordnet, da sie neben Erdölrückständen Hydrierbenzin aus Leuna verarbeiteten.<ref>[https://www.fischer-tropsch.org/Tom%20Reels/Linked/TOM%20138%20Complete/TOM-138-0139-0146%20Item%20XIV.pdf Technische Entwicklung des DHD-Verfahrens. Berichtssammlung des Versuchslabors Leunawerke, Bericht Nr. 558, Leuna, 15. Oktober 1942, S. 2.] Fischer-Tropsch-Archiv, abgerufen am 24. August 2025.</ref><ref>[https://www.fischer-tropsch.org/Tom%20Reels/Linked/TOM%20115%20Complete/TOM-115-0003-0017%20Item%2012A.pdf Ammoniakwerk Merseburg Jahresbericht 1941] Fischer-Tropsch-Archiv, abgerufen am 24. August 2025.</ref><ref>Walter Krönig: ''Die katalytische Druckhydrierung von Kohlen, Teeren und Mineralölen. Das I.G.-Verfahren von Matthias Pier.'' Springer Verlag, 1950, S. 148–151.</ref>

Die nicht selten in der Literatur erwähnte gemeinsam mit den [[Fischer-Tropsch-Verfahren|Fischer-Tropsch-Anlagen]] im Zeitraum von 1943 bis Anfang Mai 1944 erreichte Höchstleistung von zusammen rund 4,5&nbsp;Millionen Tonnen ist nicht mit der Jahresproduktion synthetisch hergestellten [[AvGas|Flugbenzins]] gleichzusetzen, was in der Nachkriegszeit verschiedene Autoren angaben. Den größten Produktanteil des I.G.-Verfahrens bildeten zwar ab Januar 1942 Flugtreibstoffe, jedoch gefolgt von [[Fahrbenzin]] und [[Dieselkraftstoff]], Heizöl, Schmieröl und sonstigen Produkten (Sekundärprodukte). Mit der Fischer-Tropsch-Synthese wurde zu dieser Zeit weder Flugtreibstoff noch Heizöl hergestellt, so dass der Kraftstoffanteil, der durch dieses Verfahren erzeugt wurde, geringer war als bei dem I.G.-Verfahren. Fahrbenzin und Dieselöl konnten mit beiden Verfahren produziert werden, wobei sich die Qualität der Produkte hinsichtlich der erreichten [[Oktanzahl]]en beziehungsweise [[Cetanzahl]]en unterschied.<ref name="osteroth" /><ref name="luxbacher" />

=== Zweiter Weltkrieg ===
[[Datei:BRABAG Böhlen nach Luftangriff im Mai 1944.jpg|mini|Brabag-Werk Böhlen nach Luftangriffen im Mai 1944]]

Obwohl die Versorgung mit Kraft- und Schmierstoffen eine der anfälligsten Stellen der deutschen Kriegsmaschinerie war, erfolgte ein direkter Angriff auf die Hydrierwerke erst ab 1944.<ref name="sprit" /> Nach den Erfolgen der [[Operation Tidal Wave]] bei den [[Luftangriffe auf Ploiești|Luftangriffen auf Ploiești]] und die dortigen [[Erdölraffinerie|Raffinerien]] und Erdölreserven erklärte die Führung der alliierten Luftwaffe die deutschen Hydrierwerke zum strategischen Angriffsziel. Am Abend des 12. Mai 1944 starteten 935 Bomber der [[United States Army Air Forces]] einen [[Luftangriffe auf die Leunawerke|Großangriff auf die Hydrierwerke Leuna]], Böhlen, Tröglitz, Lützkendorf und Brüx. Die im Zuge dieser Luftangriffe erreichten Zerstörungen legten den Betrieb der fünf Hydrierwerke vorübergehend still.<ref name="schabel" />

Bis zum 29. Mai 1944 flogen die US-Bomberverbände konzentrierte Angriffe gegen alle 27 im deutschen Einflussbereich liegenden Raffinerie- und Hydrieranlagen. Die Werke waren danach erheblich, meist total, zerstört. Damit drohte der vollständige Zusammenbruch der deutschen Treibstoffversorgung. Vor diesem Hintergrund ordnete Adolf Hitler umgehend und persönlich am 30. Mai 1944 „Sofortmaßnahmen zur Wiederinbetriebnahme und zum Schutz der Hydrierwerke“ an.<ref name=Spiegel2 /> Mit dem geheim gehaltenen [[Mineralölsicherungsplan]] wurde versucht, die Werke innerhalb kürzester Zeit wieder aufzubauen und die Anlagen durch den Einsatz massiver [[Flak]] in „Hydrierfestungen“ zu verwandeln.<ref name="levine" />

Die Instandsetzung gelang infolge fortwährender alliierter Luftangriffe lediglich temporär.<ref name=Spiegel3 /> Auch das von Rüstungsminister [[Albert Speer]] initiierte Projekt, Hydrierwerke unter Einsatz von Tausenden von Fachkräften, [[Zwangsarbeiter]]n und Strafgefangenen unter Tage in [[Stollen (Bergbau)|Stollen]] zu verlagern ([[Untertageverlagerung]]), blieb erfolglos. Die Fertigstellung gelang vor Kriegsende nicht mehr.<ref name="gunkel" /> Schließlich trug die Zerstörung der deutschen Hydrieranlagen dazu bei, dass die deutsche Kriegsmaschinerie zum Erliegen kam.<ref name="sprit" />

=== Nachkriegszeit ===
[[Datei:Bundesarchiv DH 2 Bild-F-01930, Leuna-Werke, Destillationsanlagen.jpg|mini|Hydrieranlage in den [[Leunawerke]]n, 1959]]

Nach der Beendigung des Zweiten Weltkriegs verfügten die Alliierten zunächst die Stilllegung der Hydrieranlagen in Deutschland. Die [[Sowjetarmee]] ließ die Hydrierwerke in Magdeburg, [[Hydrierwerke Pölitz|Pölitz]] und [[KZ Auschwitz III Monowitz#Nachkriegsgeschichte|Auschwitz-Monowitz]] demontieren und in [[Dserschinsk]] in der Nähe von [[Nischni Nowgorod|Gorki]] wieder aufbauen.<ref name="zeit3" /> Dorthin verschleppte die Sowjetunion in der [[Aktion Ossawakim]] zeitgleich zahlreiche Wissenschaftler, die in den Hydrierwerken gearbeitet hatten.<ref name="lesch" /> Gleichfalls ließ die US-Regierung im Rahmen der [[Operation Paperclip]] deutsche Ingenieure und Chemiker, vor allem der [[Brabag]], I.G.&nbsp;Farben und des [[Kaiser-Wilhelm-Institut für Kohlenforschung|Kaiser-Wilhelm-Instituts für Kohlenforschung]], für das ''Synthetic Liquid Fuels Program'' überwiegend nach Louisiana (Missouri) verbringen.<ref name="DBongaards" /><ref name="tandolone" />

In [[Westdeutschland]] wurden einige der noch vorhandenen Anlagen nach 1945 für die Hydrierung von Rückstandsölen zu [[Mittelöl]]en umgebaut, jedoch bis 1963 alle stillgelegt.<ref>Manfred Grathwohl: ''Energieversorgung. Ressourcen, Technologien, Perspektiven.'' Walter de Gruyter, 2019, S. 182.</ref> Im Zuge der [[Ölkrise]] von 1979 beabsichtigte die damalige Bundesregierung die Kohlehydrierung wieder einzuführen und zu subventionieren. Die beiden Energieversorger [[Veba]] und [[RAG Aktiengesellschaft|Ruhrkohle AG]] bauten daraufhin 1981 in [[Bottrop]] eine Versuchsanlage für die Hydrierung von 200&nbsp;Tonnen Kohle pro Tag, deren Betrieb 1993 jedoch wieder eingestellt wurde.<ref name="Helmut">{{Der Spiegel|ID=14322213|Autor= |Titel=Dreifache Menge |Jahr=1980 |Nr=6 |Seiten=45–49}}</ref>

Hingegen gingen in der [[Sowjetische Besatzungszone|sowjetischen Besatzungszone]] die dort noch vorhandenen Hydrierwerke sofort nach Kriegsende wieder in Betrieb. Die 1949 gegründete [[DDR]] mit ihren reichen Braunkohlevorkommen bei gleichzeitigem Erdölmangel entwickelte vor dem Hintergrund einer angestrebten [[Autarkie#DDR|Autarkie]] sowohl die Fischer-Tropsch-Synthese als auch das Bergius-Pier-Verfahren weiter und besaß ein Kompetenzzentrum für Kohleverflüssigung in [[Freiberg]], das [[Deutsches Brennstoffinstitut|Deutsche Brennstoffinstitut]].<ref>Holger Watter: ''Regenerative Energiesysteme. Grundlagen, Systemtechnik und Analysen ausgeführter Beispiele nachhaltiger Energiesysteme.'' Springer-Verlag, 2015, S. 266.</ref> Im großen Umfang wurde die direkte Kohleverflüssigung bis 1990 besonders in den Werken [[Kombinat Espenhain|Espenhain]], [[Böhlen (Sachsen)|Böhlen]] und [[Hydrierwerk Zeitz|Zeitz]] betrieben.<ref>[https://www.post-mining.de/medien/11_M_Veredlung_MD-Sued.pdf Braunkohlenveredlung in Mitteldeutschland] [[LMBV]], abgerufen am 29. Oktober 2022.</ref><ref>[https://www.deutsches-chemie-museum.de/datei/anzeigen/id/4131,1089/mb_11_1998_3_erdoel_schmierstoffe.pdf Vom Erdöl zu Kraft- und Schmierstoffen] [[Deutsches Chemie-Museum Merseburg]], abgerufen am 29. Oktober 2022.</ref>

Im heutigen Deutschland betreibt noch das [[Max-Planck-Institut für Kohlenforschung]] Grundlagenforschung auf den Gebieten organische und metallorganische [[Carbochemie]] nebst einer möglichen Wiederaufnahme der Kohlehydrierung nach modifiziertem Bergius-Pier-Verfahren unter Einsatz von High-Rank-Kohle und Verwendung von gasförmigem Katalysator.<ref>[https://tu-freiberg.de/sites/default/files/media/deutsches-energierohstoff-zentrum-21645/Publikationen/kohleatlasjuni2014.pdf Kohleatlas 2014] [[TU Freiberg]], abgerufen am 29. Oktober 2022.</ref>

=== Technologietransfer ===
Die Möglichkeiten der Umwandlung fossiler Brennstoffe in flüssige Kraft- und Schmierstoffe förderten andere Länder, insbesondere Großbritannien und die USA, vergleichbar. Ausschlaggebend dafür war eine von US-Wissenschaftlern im Jahr 1925 veröffentlichte und weltweit ernstgenommene These, wonach die globalen Erdölvorräte in sieben Jahren erschöpft seien, während die Motorisierung unaufhaltsam zunehme. Ein Jahr später gründete der [[Kongress der Vereinigten Staaten]] ein Komitee mit der Aufgabe, nach Alternativen zu suchen.<ref name=MNasr /><ref name=gdch1 />

In der Folge erlangten, ähnlich der I.G.&nbsp;Farben in Deutschland, die [[Imperial Chemical Industries]] (ICI) in Großbritannien und [[E. I. du Pont de Nemours and Company|DuPont]] in den USA eine nationalökonomische, politische Bedeutung. Zur Herstellung synthetischen Benzins entstanden in Zusammenarbeit mit der I.G.&nbsp;Farben ab 1927 in den USA zwei Hydrieranlagen in [[Baton Rouge]] (Louisiana) und eine in [[Baytown]] (Texas). Das seinerzeit größte Steinkohle-Hydrierwerk der Welt ging 1935 in [[Billingham]] im Nordosten Englands in Betrieb. Während der Eröffnungsfeier betonte der britische Premierminister [[Ramsay MacDonald]], dass der Bau von Hydrierwerken „im Interesse der nationalen Sicherheit“ sei.<ref name=MStratton /> Die Planungen für das Werk begannen 1931 und waren offiziellen britischen Angaben zufolge auf einen künftigen Krieg ausgerichtet, um bei einer Seeblockade auf einheimische Öl-Ressourcen zurückgreifen zu können.<ref name=player /> Das technische Knowhow lieferte die I.G.&nbsp;Farben, die im Februar 1932 ein „Engineer-Agreement“ mit der ICI vereinbarte.<ref name=gdch2 /><ref name=BRiediger />

Die britische Regierung subventionierte sowohl den Bau der Anlage sowie bis Oktober 1939 die gewonnenen Treibstoffe.<ref name=FSpausta1 /><ref name=JLWiley /><ref name=EBeesley /> Das Werk in Billingham hatte eine Kapazität von 150.000&nbsp;t/a (Tonnen Treibstoffe pro Jahr) und wurde erst 1963 stillgelegt.<ref name=EBartholome /><!--- Unter strengster Geheimhaltung der britischen Regierung erfolgte im Herbst 1939 der Baubeginn einer weiteren Anlage in [[Heysham]], die im Juli 1941 in Betrieb ging.<ref name=DEdgerton /> Die Kosten für die Errichtung betrugen 10&nbsp;Millionen [[Pfund Sterling]], damals rund 110&nbsp;Millionen [[Reichsmark]], und wurden komplett vom [[Air Ministry]] getragen. Das Werk hatte eine Jahreskapazität von 1.500.000&nbsp;Tonnen, davon 344.000&nbsp;Tonnen [[AvGas|Fliegerbenzin]] und 55.000&nbsp;Tonnen [[Isooktan]].<ref name=IOP /> Zusammen hydrierten die beiden Werke in Billingham und Heysham synthetische Sprengstoffe und ab 1942 pro Jahr 500.000&nbsp;Tonnen Flugbenzin mit einer [[Oktanzahl]] von 100.<ref name=BOM /><ref name=AMGMacdonald /> Die Anlage in Heysham wurde 1946 vollständig demontiert und laut Angaben der [[UNO]] für die Verarbeitung von 4500&nbsp;Tonnen Rohöl pro Tag (1.600.000&nbsp;t/a) zu Benzin, Gas und Heizöl im Nahen Osten ([[Abadan]]) neu aufgebaut.<ref name=UNO1 /> Heysham war keine Bergius-Pier-Anlage -->

Auf Grundlage eines Gesetzes vom 11. Mai 1936 erließ das [[Ministerium für Wirtschaft und Finanzen (Italien)|Ministero delle Finanze]] Unternehmen, die italienische Kohle durch Hydrierung zu synthetischen Erzeugnissen verarbeiteten, für die Dauer von 10&nbsp;Jahren unter anderem die [[Einkommensteuer]], die [[Umsatzsteuer]] sowie die [[Aktienkapital]]abgabe.<ref name=FSpausta2 /> Im gleichen Jahr begann Italien mit dem Bau von Bergius-Pier-Hydrieranlagen in [[Bari]] und [[Livorno]]. Beide Werke gingen 1938 mit einer Jahresleistung von jeweils 180.000&nbsp;Tonnen in Betrieb und arbeiteten in Kombination mit vorhandenen Erdöl-Raffinerien.<ref name=WTeltschik /><ref name=WKrönig2 /> In der Folgezeit wurden die Anlagen erweitert und lieferten ab 1940 jährlich 450.000&nbsp;Tonnen flüssige Ölprodukte.<ref name=BBrockamp />

Betreiber der Hydrierwerke war die ''Azienda Nazionale Idrogenazione Combustibili'' (ANIC), ein Zusammenschluss von [[Montecatini (Unternehmen)|Montecatini]], Azienda Italiana Petroli Albanesi (AIPA) und [[Agip]] (heute [[Eni (Unternehmen)|Eni]]). Während der schweren britischen und US-amerikanischen Tages- und Nachtbombardements vom 19.&nbsp;Mai bis 7.&nbsp;Juni 1944 auf Livorno wurden das Zentrum der Stadt sowie alle umliegenden Industriegebiete vollständig zerstört. Nach der Eroberung Norditaliens ließ die alliierte Militärregierung die Reste des Hydrierwerkes demontieren.<ref name="BLeonardini" /> Ab 1947 existierten konkrete Pläne der ANIC zum Wiederaufbau der Anlage, die jedoch zugunsten einer [[Erdölraffinerie|Raffinerie]] keine Anwendung fanden.<ref name="TBrunn" /> Hingegen blieb das Hydrierwerk in Bari bis 1974 in Betrieb und wurde erst 1976 endgültig geschlossen.<ref name="GFauser" /><ref name="treccanni" />

Spanien gründete 1942 das nationale Volksunternehmen ''Empresa Nacional Calvo Sotelo'' (heute [[Repsol]]) und schloss 1944 ein Abkommen mit Deutschland zur Errichtung eines Hydrierwerkes nach dem I.G.-Verfahren in [[Puertollano]]. 1950 unterzeichnete die spanische Regierung neue Verträge mit der [[BASF]]. Die Produktion synthetischen Benzins begann hier 1956 und endete 1966. Danach erfolgte die Umstellung auf andere chemische Produkte, die in verschiedenen Repsol-Werken bis heute hydriert werden.<ref name="wvcoal" />

Am 5.&nbsp;April 1944 verabschiedete die US-Regierung unter Federführung des United States Bureau of Mines per Gesetz das ''Synthetic Liquid Fuels Program'' und bewilligte für die nächsten fünf Jahre 30&nbsp;Millionen US-Dollar (entspräche heute einer Kaufkraft von 433.160.345&nbsp;Dollar<ref name="dollar" />). Das Ziel des Programms bestand darin, „den Bau und Betrieb von Hydrieranlagen zur Herstellung synthetischer flüssiger Brennstoffe aus Kohle, Ölschiefer, land- und forstwirtschaftlichen Erzeugnissen und anderen Stoffen für die Kriegsführung zu unterstützen sowie die Öl-Ressourcen der Nation zu erhalten und zu erhöhen“.<ref name="egov" /><ref name="GWhitney" />

Zwischen 1945 und 1951 entstanden in der Nähe von [[Pittsburgh]] und in [[Louisiana (Missouri)]] zwei spezielle Forschungsanlagen. Das Werk in Louisiana produzierte 1949 unter anderem pro Tag 200&nbsp;[[Barrel]] Öl nach dem Bergius-Pier-Verfahren.<ref name="vietor" /> 1953 beendete der neue [[Republikanische Partei|republikanische]] Haushaltsausschuss die Finanzierung der Forschungen. Die Anlage in Louisiana blieb jedoch unter Leitung des [[United States Department of the Army]] in Betrieb. In der Folgezeit wurde in den USA unter der Bezeichnung ''[[Kohleverflüssigung|CtL]]'' von [[KBR (Unternehmen)|Kellogg]] und in [[Südafrika]] von [[Sasol]] an verschiedenen Hydrierverfahren weitergeforscht, wobei sich hier insbesondere die Fischer-Tropsch-Synthese weiterentwickelte.<ref name="engov"/>

Im Zuge des [[Ölpreisschock]]s nahm die US-Regierung ab 1973 die Forschung und Entwicklung synthetischer Anlagen wieder auf. 1979, nach der [[Ölpreiskrise#Zweite Ölpreiskrise 1979|zweiten Ölkrise]], genehmigte der US-Kongress den ''Energy Security Act'' zur Gründung der ''Synthetic Fuels Corporation'' und bewilligte rund 88&nbsp;Millionen Dollar für Projekte mit synthetischen Brennstoffen. Das vollständig von der US-Regierung finanzierte Unternehmen konzentrierte sich auf die Entwicklung und den Bau kommerzieller Hydrieranlagen. Neben dem Bergius-Pier-Prozess war insbesondere das [[Lurgi-Ruhrchemie-Verfahren]] von Bedeutung. Nach der Ölschwemme von 1985 wurde die Synthetic Fuels Corporation von der [[Ronald Reagan|Reagan-Administration]] aufgelöst. Bis dahin sollen für die Herstellung synthetischer Kraftstoffe in den USA, gemessen nach heutiger Kaufkraft, insgesamt 8&nbsp;Milliarden Dollar [[Öffentliche Hand|öffentliche Mittel]] verbraucht worden sein.<ref name="fasorg" /><ref name="content" />

In der [[Tschechoslowakei]] nahmen die ehemaligen [[Orlen Unipetrol|Sudetenländischen Treibstoffwerke]] in [[Záluží (Litvínov)|Záluží]] nach Ende des Zweiten Weltkriegs bereits am 3. Juni 1945 die Produktion wieder auf, zunächst unter dem Namen ''Stalinovy závody'' (Stalin-Werke), später als ''Hydrák''.<ref>[https://www-idnes-cz.translate.goog/usti/zpravy/pomnik-obetem-stavby-chemicky-v-zaluzi-u-mostu.A150603_142737_usti-zpravy_alh?_x_tr_sl=cs&_x_tr_tl=de&_x_tr_hl=de Na stavbě chemičky stačilo ke smrti opřít se o lopatu. Oběti mají pomník.] ''[[IDnes]]'' vom 3. Juni 2015, abgerufen am 29. Oktober 2022.</ref> Die Kohlehydrierung im Bergius-Pier-Verfahren endete hier erst 1972.<ref>[https://www.unipetrolrpa.cz/CS/o-nas/Rafinerie/Stranky/Rafinerie-Litvinov.aspx Rafinérie Litvínov] Orlen Unipetrol, abgerufen am 29. Oktober 2022.</ref>

=== Gegenwart ===
[[Datei:Shenhua Plant.JPG|mini|Shenhua-Hydrierwerk in Ejinhoro-Banner]]

Durch den niedrigen Ölpreis wurden bis Ende der 1990er Jahre in Europa, Japan, Russland und den Vereinigten Staaten keine neuen Projekte zur Kohlehydrierung verfolgt.<ref name="shui" /> Laut damaliger Angaben der [[RAG Aktiengesellschaft]] lohne sich das Verfahren erst, wenn der Benzinpreis bei 2,30&nbsp;DM liege.<ref name="weltde" />

Infolge stark schwankender Erdölpreise gewinnen Hydrierwerke unter Anwendung verschiedener Technologien seit Beginn des 21. Jahrhunderts weltweit wieder an Bedeutung.<ref name="Spekwiss" /> Analytikern zufolge wird die Schwelle zur Wirtschaftlichkeit ab einem Ölpreis von 60&nbsp;US-Dollar je Barrel überschritten.

Im Jahr 2003 baute die [[China Shenhua Energy|Shenhua Coal Liquefaction and Chemical Co.]] mit einem Investitionsvolumen von über zwei Milliarden Dollar ein Hydrierwerk in [[Ejinhoro-Banner]], das 2009 den Testbetrieb aufnahm. Die dortigen Kohlereserven in der Gegend von [[Ordos (Stadt)|Ordos]] betragen nach Schätzungen 160&nbsp;Milliarden Tonnen Kohle. Für das Jahr 2013 meldete Shenhua einen Ausstoß des Hydrierwerks von 866.000&nbsp;Tonnen Ölprodukten.<ref name="shenhua" /> Die Anlage wird seit 2017 von der [[China Energy Investment|China Energy Investment Corporation]] betrieben und hat zwischenzeitlich eine Kapazität von einer Million [[Tonne (Einheit)#Jahrestonne, Tagestonne|t/a]]. Produziert wird Naphtha, Diesel und Benzin.<ref>[https://www.sustainable-carbon.org/china-chn-energy-investment-group-launches-170-billion-yuan-project-in-xinjiangs-hami/ China: CHN Energy Investment Group launches 170 billion yuan project in Xinjiang’s Hami] ICSC – International Centre for Sustainable Carbon, abgerufen am 20. August 2025.</ref><ref>[https://en.people.cn/n3/2025/0604/c98649-20323333.html From black to green: how Ordos is turning coal lands into a clean energy frontier] People‘s Daily Online, abgerufen am 20. August 2025.</ref>

== Rohstoffe ==
Für die Hydrierung kamen überwiegend Braun- oder Steinkohle zum Einsatz. Braunkohle konnte im Allgemeinen leichter hydriert werden als Steinkohle. Nachteilig bei Braunkohle waren bzw. sind der hohe Wasser- und Sauerstoffgehalt, was zu einem wesentlich höheren Rohstoffbedarf führt. So wurden vor 1945 für 1 t Hydrierprodukt rund 17 t Rohbraunkohle, aber nur 4 t Steinkohle benötigt. Die Trocknung erforderte zusammen mit der Energieversorgung fast 50 % der benötigten Braunkohle. Allerdings waren die Rohstoffkosten für 1 t Braunkohle nicht halb so hoch wie bei der Steinkohle.<ref name="Pichler" >[[Helmut Pichler (Chemiker)|Helmut Pichler]]: ''Herstellung flüssiger Kraftstoffe aus Kohle.'' Bundesministerium für Forschung und Technologie, Bonn–Bad Godesberg, 1973, S. 122.</ref>

Für die Produktion von 1 t Benzin aus Steinkohle wurden anfangs 2 t [[Steinkohle#Einteilung|Flamm- oder Gasflammkohle]] sowie 5 t Kohle zur Energieerzeugung und Bereitstellung der benötigten Kokereigase benötigt.<ref>[http://www.gelsenzentrum.de/scholven_chemie_hydrierwerk.htm Hydrierwerke Scholven AG] Gelsenzentrum e.V., abgerufen am 12. August 2025.</ref> Bemerkenswert ist die Dynamik der damaligen Forschung und Entwicklung: Gegenüber der ersten in Betrieb genommenen [[Hydrierwerk Scholven|Steinkohleanlage in Scholven]] konnte innerhalb von nur drei Jahren der [[Durchsatz]] in den [[Oberschlesische Hydrierwerke|Oberschlesischen Hydrierwerken]] verdreifacht werden. Zeitgleich wurde eine Senkung der Aufheizkosten erzielt. Während in Scholven für 1 t Kohlebrei noch 320.000 [[Kcal]] aufgewandt werden musste, betrug dieser Wert in Oberschlesien nur noch 170.000.<ref>[https://www.fischer-tropsch.org/Tom%20Reels/Linked/TOM%20193%20Partial/TOM-193-0036-0042%20Item%2039.pdf Entwicklung der Steinkohlekammern hinsichtlich des Durchsatzes (hier S. 6)] Fischer-Tropsch-Archiv, abgerufen am 19. August 2025.</ref>

Vor 1945 wurde Gasflammkohle mit weniger als 84,5 % Kohlenstoff als optimale Hydrierkohle angesehen.<ref name="Pichler" /> Allerdings ließen sich in den Bergius-Pier-Anlagen anstelle von Kohle jederzeit auch Erdöle und deren [[Fraktion (Chemie)|Fraktionen]] verarbeiten. Auch aus [[Teer#Gewinnung|Braunkohleteer]] oder [[Ölschiefer#Gewinnung, Extraktion und Verwendung von Ölschiefer|Ölschiefer]] gewonnene Öle konnten hydriert werden. Gleichfalls wurde der bei der [[Schwelerei (Kohle)|Schwelung]] von Steinkohle anfallende [[Urteer|Schwelteer]] zur Hydrierung herangezogen, der zwischen 80 und 90 % Kohlenwasserstoffe enthielt.<ref>Franz Spausta: ''Treibstoffe für Verbrennungsmotoren.'' Springer-Verlag Wien, 1939, S. 69.</ref>

Auf Grund ihrer sehr wandlungsfähigen Verfahren sind Hydrierwerke in der Lage, auch [[Naphtha|schwere Ölrückständ]]e auf flüssige Treibstoffe zu verarbeiten. Was die Kosten der Rohölverarbeitung in Hydrierwerken betrifft, so lagen diese höher als die Verarbeitungskosten in [[Erdölraffinerie]]n, die mit [[Cracken|Crackanlagen]] ausgerüstet waren. Mit Hilfe des Bergius-Pier-Verfahrens wurde jedoch je Tonne Rohöl eine wesentlich höhere Ausbeute an Treibstoffen (Benzin, Dieselöl und Treibgas) erzielt.<ref>[https://www.zeit.de/1952/15/zwei-millionen-t-raffineriekapazitaet-im-kohlenbecken#success-registration&state=8UPgQDMONvRx2C2t&session_state=72cccf70-5fff-4290-9fce-a2cb414eb044&iss=https%3A%2F%2Flogin.zeit.de%2Frealms%2Fzeit-online-public&code=95e08a1a-faf0-48d7-a651-c2cae71dfd21.72cccf70-5fff-4290-9fce-a2cb414eb044.0b7ad105-8f18-4ecf-9e7d-0c0615835a2a ''Die Zeit'' vom 10. April 1952: ''Zwei Millionen t Raffineriekapazität im Kohlenbecken''] Archiv ''[[Die Zeit]]'', abgerufen am 19. August 2025.</ref> Letztlich hängt die Möglichkeit einer wirtschaftlichen Erzeugung von Motorkraftstoffen über [[Kohleverflüssigung]] von dem Preisverhältnis Erdöl zu Kohle ab.<ref>Helmut Pichler: ''Neuere Erkenntnisse auf dem Gebiet der Synthese von Kohlenwasserstoffen aus CO und H2.'' In: Dechema (Hrsg.): ''[[Chemie Ingenieur Technik]]. Vol 42.'' John Wiley & Sons, 1970, S. 1162.</ref>

=== Wasserstoff ===
[[Datei:Winkler-Generator.svg|mini|Schema eines Winkler-Generators]]

Die Erzeugung des Wasserstoffs erfolgte über die [[Kohlevergasung]] mit Hilfe eines [[Winkler-Generator]]s im [[Wirbelschicht|Wirbelbett]]. In einer Reihe von [[Exotherme Reaktion|exothermen]] und [[Endotherme Reaktion|endothermen Reaktionen]] reagiert dabei kleingemahlene Kohle mit Sauerstoff und Wasser zu [[Kohlenstoffdioxid]] und Wasserstoff. Der Einsatz von reinem [[Sauerstoff]] gegenüber Luft vermeidet bei der späteren Hydrierung die unerwünschte Senkung des Wasserstoffpartialdrucks durch Luftstickstoff. Die Sauerstoffgewinnung der damals betriebenen [[Linde-Verfahren|Luftzerlegungsanlagen]] diente fast ausschließlich diesem Zweck.<ref name="plank1" /> Die feine Zerteilung der Kohle gewährte einen guten Wärmeübergang, die Temperatur innerhalb des Generators war in etwa konstant. Durch die Fahrweise fiel kein Teer an, das gewonnene Gas war frei von Kohlenwasserstoffen. Da die Betriebstemperatur des Wirbelbettvergasers unter dem Schmelzpunkt der Asche gehalten werden musste, eignete sich der Winkler-Generator besonders zur Vergasung von reaktiven Kohlesorten.<ref name="romey2" />

Die Verbrennung von Kohle mit Sauerstoff zu Kohlenstoffmonoxid (Reaktion 1) lieferte die Energie für die endotherme Erzeugung von [[Wassergas]] (Reaktion 2). Kohlenstoffmonoxid reagiert in einer reversiblen Reaktion zu Kohlenstoff und Kohlenstoffdioxid (Reaktion 3). Das sich je nach Temperatur und Druck einstellende Gleichgewicht zwischen den [[Reaktand]]en wird nach dem französischen Chemiker [[Octave Leopold Boudouard]] als [[Boudouard-Gleichgewicht]] bezeichnet. Der entstehende Kohlenstoff steht wieder der Verbrennung zur Verfügung. Kohlenstoffmonoxid kann weiterhin in einer reversiblen Reaktion, der so genannten [[Wassergas-Shift-Reaktion]], mit Wasser zu Kohlenstoffdioxid und Wasserstoff reagieren (Reaktion 4).<ref name="powell" />

:<math>
\begin{array}{lrcll}
\text{(1)} & \mathrm{2\ C\ +\ O_2} & \longrightarrow    & \mathrm{2\ CO} \quad        & \Delta H_R = \mathrm{-221\ kJ/mol}\\
\text{(2)} & \mathrm{C\ +\ H_2O}   & \longrightarrow    & \mathrm{CO\ +\ H_2} \quad   & \Delta H_R = \mathrm{+134\ kJ/mol}\\
\text{(3)} & \mathrm{2\ CO}        & \rightleftharpoons & \mathrm{C\ +\ CO_2} \quad   & \Delta H_R = \mathrm{-172{,}5\ kJ/mol}\\
\text{(4)} & \mathrm{CO\ +\ H_2O}  & \rightleftharpoons & \mathrm{CO_2\ +\ H_2} \quad & \Delta H_R = \mathrm{-41{,}2\ kJ/mol}\\
\hline
& \mathrm{2\ C\ +\ 2\ H_2O\ +\ O_2} & \longrightarrow & \mathrm{2\ CO_2\ +\ 2\ H_2} \quad & \Delta H_R = \mathrm{-300{,}7\ kJ/mol}
\end{array}
</math>

Eine [[Adsorption|Druckadsorptionsstufe]] entfernt das entstehende Kohlenstoffdioxid aus dem Gasgemisch. Nach diesem Schritt steht für die Hydrierung reiner Wasserstoff zur Verfügung.

=== Braunkohle ===
[[Datei:DBM Deutsches Bergbau-Museum Bochum, Lignit Westerwald.JPG|mini|Braunkohle (Exponat im Deutschen Bergbau-Museum Bochum)]]

Braunkohle ist ein fossiler Brennstoff mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 58 bis 73 %. Sie ist in der Regel geologisch jünger als Steinkohle und weist einen geringeren Inkohlungsgrad auf. Der Wassergehalt von Rohbraunkohle beträgt je nach Herkunft 15 bis 60 %, der Gehalt an anorganischen Aschebestandteilen liegt zwischen 3 und 20 %.<ref name="romey" /> Gegenüber Steinkohle weist Braunkohle einen höheren Sauerstoffgehalt auf, der durch [[Huminsäure]]n verursacht wird. Der hohe Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in der Braunkohle vereinfacht die Überführung in flüssige Produkte durch Hydrierung.<ref name="romey" />

=== Braunkohlenteer ===
Braunkohlenteer entsteht bei der [[Schwelerei (Kohle)|Schwelung]] von Braunkohle. Der Teer besteht überwiegend aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen. Beim Einsatz von Braunkohlenteer ist eine vorherige Destillation erforderlich, die leichter flüchtige Bestandteile mit einem Siedepunkt von bis zu 325&nbsp;°C abtrennt. Die Hydrierung des Destillats erfolgt in der Gasphasenhydrierung, während der Rückstand in der Sumpfphase hydriert wird.<ref name="asinger" />

{| class="wikitable" style="text-align:center"
! colspan="4" | '''Gehalt an Heteroelementen und Wasserstoff sowie der Wasserstoffbedarf verschiedener Rohstoffe bei der Hydrierung'''<ref name="pichler" />
|- class="hintergrundfarbe5"
! style="text-align:left" | Rohstoff
! style="text-align:left" | Gehalt an Heteroelementen<br /> pro 100&nbsp;g Kohlenstoff
! style="text-align:left" | Wasserstoffgehalt pro<br /> 100&nbsp;g Kohlenstoff
! style="text-align:left" | Wasserstoffbedarf in Litern<br /> pro Kilogramm Benzin
|-
| style="text-align:left" | [[Steinkohle#Einteilung|Esskohle]]
| {{0}}5,8
| {{0}}4,8
| 1210
|-
| style="text-align:left" | [[Steinkohle#Einteilung|Gasflammkohle]]
| 12,6
| {{0}}6,5
| 1145
|-
| style="text-align:left" | Schwelteer<br />(Gasflammkohle)
| 14,1
| 10,3
| {{0}}670
|-
| style="text-align:left" | Braunkohle
| 39,2
| {{0}}7,6
| 1350
|-
| style="text-align:left" | Braunkohleschwelteer
| {{0}}9,7
| 12,2
| 1030
|-
| style="text-align:left" | [[Erdöl]]
| {{0}}1,9
| 14,7
| {{0}}246
|}

=== Steinkohle ===
Von den Steinkohlen wurde bevorzugt [[Steinkohle#Einteilung|Gasflammkohle]] eingesetzt, die durch Hydrierung bis zu 73 % flüssige Kohlenwasserstoffe lieferte.<ref name="doelter" /> Bezogen auf wasser- und aschefreie Kohle besteht Gasflammkohle zu etwa 80 % aus Kohlenstoff, 5 % aus Wasserstoff, 12 % aus Sauerstoff, 1,5 % aus Stickstoff und 1,5 % aus Schwefel.<ref name="krönig" /> Der Anteil der flüchtigen Bestandteile liegt bei 40 %. Der Wassergehalt liegt mit 10 % deutlich unter dem der Braunkohle. Die Vorbereitung der Kohle wird dadurch erleichtert und der Energiebedarf gegenüber Braunkohle ist dementsprechend geringer. Auch der Aschegehalt ist deutlich niedriger als der von Braunkohle.<ref name="krönig" />

=== Steinkohlenschwelteer ===
Steinkohlenteer oder Tieftemperaturteer entsteht bei der Schwelung von Steinkohlen bei Temperaturen unterhalb von 700&nbsp;°C. Bevorzugt wurden Kohlesorten mit einem hohen Anteil an flüchtigen Stoffen, wie Gasflammkohle, verwendet. Dabei wurde die Kohle fein zerkleinert einem Schwelofen von oben zugegeben. Als festes Produkt wurde am Boden des Schwelofens Schwelkoks ausgetragen. Die leichtflüchtigen Bestandteile wurden am Schwelofenkopf abgezogen und zum Teil als Spülgas zirkuliert. Das Spülgas wurde durch Verbrennungsgase aufgeheizt. Der größte Teil der flüchtigen Bestandteile wurde abgezogen und in Entteerungsanlagen verflüssigt und in einem Ölwäscher von anfallendem Benzin getrennt. Das Produktionsvolumen betrug 1944 etwa 200.000&nbsp;Tonnen Steinkohlenschwelteer.<ref name="franck1" />

== Katalysator ==
Das ursprünglich von Bergius entwickelte Verfahren verwendete keine speziellen Katalysatoren, sondern nutzte die katalytischen Eigenschaften der anorganischen Bestandteile der Kohleasche. Die Asche bestand aus Oxiden, [[Sulfate]]n, [[Silikate]]n und [[Phosphate]]n verschiedener Elemente, meist Eisen und Aluminium, sowie Alkali- und Erdalkaliverbindungen.<ref name="romey3" /> Die mit dieser Methode erreichten Kohleumsätze blieben meist unbefriedigend.

=== Katalysatoren für die Sumpfphasenhydrierung ===
[[Datei:Bützflethermoor Rotschlammdeponie Luftaufnahmen 2012-05-by-RaBoe-478-1.jpg|mini|[[Rotschlamm|Bayermasse]]-Deponie in der Nähe von [[Stade]]]]

Die Entwicklung eines geeigneten Katalysators erwies sich aufgrund der Vielzahl der eingesetzten Rohstoffe, der Schwankungen in der Zusammensetzung des jeweiligen Rohstoffs sowie dem hohen Gehalt an Heteroelementen als schwierig. Als Katalysator für die Sumpfphasenhydrierung setzte Matthias Pier zunächst [[Rotschlamm|Bayermasse]] ein, zum Teil in Verbindung mit [[Goethit]]. Bayermasse fiel in großen Mengen als preiswertes Nebenprodukt bei der Gewinnung von [[Aluminiumoxid]] aus [[Bauxit]] im [[Bayer-Verfahren]] an (Rotschlamm). Neben Eisenoxiden enthält Bayermasse in größerer Menge [[Titan(IV)-oxid|Titanoxid]], Aluminiumoxid und [[Siliziumdioxid]], daneben [[Oxide]] oder [[Hydroxide]] von Natrium, Calcium, Chrom, Magnesium, Kupfer und weiteren Metallen.<ref name="schmitt" /> Dieser Katalysator verhielt sich unempfindlich gegen die in der Braunkohle enthaltenen [[Schwefel]]verunreinigungen und den bei der Hydrierung entstehenden Schwefelwasserstoff.<ref name="becker" /> Die mit Bayermasse erzeugten Kohleumsätze lagen im Bereich von etwa 50 % und damit noch zu niedrig für eine großtechnische Anwendung. Außerdem verkokten die Reaktoren stark, so dass diese mechanisch von nicht umgesetztem Koks befreit werden mussten.

Ein von Pier entwickelter Katalysator auf Basis von [[Molybdän(VI)-oxid|Molybdänoxid]] (MoO<sub>3</sub>), [[Zinkoxid]] und [[Magnesiumoxid]], welcher als Pulver zur Sumpfphase gegeben wurde, steigerte den Umsatz deutlich. Der Bedarf an teurem Molybdänoxid, das zwar zum Teil zurückgewonnen wurde, erhöhte jedoch die Kosten des Verfahrens spürbar.<ref name="becker" /> Außerdem setzte sich die spezifisch schwerere Katalysatorphase zum Teil am Reaktorboden ab und nahm damit an der katalytischen Umsetzung nur noch bedingt teil. Auf der Suche nach preiswerteren Alternativen zeigte sich mit [[Eisen(II)-sulfat|Eisensulfat]] und [[Natronlauge]] imprägnierter Staub aus den [[Fliehkraftabscheider|Zyklonen]] des Winkler-Generators als hochaktiv. Der Staub bestand zu etwa 65 % aus Kohlenstoff und wurde als Ölmaische eingesetzt. Bezogen auf die eingesetzte Kohle war ein etwa 10%iger Katalysatoranteil notwendig, um einen Kohleumsatz von etwa 90 % zu erzielen. Der Effekt der feinen Verteilung des Katalysators durch den Winkler-Staub spielte eine wichtige Rolle bei der Erhöhung der katalytischen Aktivität. Die Berührung zwischen der Kohle und dem Katalysator intensivierte sich dadurch. Der Katalysator verblieb außerdem in der Kohle-Öl-Phase und setzte sich nicht ab.<ref name="garg" />

=== Katalysatoren für die Gasphasenhydrierung ===
Als einen der ersten Katalysatoren für die Vorhydrierung zur Umsetzung der Heteroverbindungen setzte Pier den in der Sumpfphase erfolgreich getesteten Katalysator auf Basis von Molybdänoxid, Zinkoxid und Magnesiumoxid ein. Die noch vorhandenen Stickstoffverbindungen und das daraus entstehende Ammoniak deaktivierten den in Form von Würfeln eingesetzten Kontakt jedoch schnell.<ref name="becker" />

Erst ein Kontakt auf Basis von Wolframsulfid zeigte eine ausreichende Langzeitaktivität für die Vorhydrierung. Der aus [[Ammoniumparawolframat]] gefällte und mit Schwefelwasserstoff geschwefelte Kontakt zerfiel bei der anschließenden thermischen Zersetzung zu einem überstöchiometrischen Wolframsulfid der Form WS<sub>2,15</sub>. Jedoch erwies sich die Hydrieraktivität des Kontakts als sehr hoch. So hydrierte der Kontakt Benzol zu [[Cyclohexan]] und erniedrigte somit die Oktanzahl der Produkte.<ref name="becker" /> Die Suche nach preiswerteren und weniger aktiven Kontakten führte zum Einsatz von Kontakten auf Basis von [[Nickel(II)-sulfid|Nickelsulfid]] in Kombination mit [[Wolframsulfid]] oder [[Molybdän(IV)-sulfid|Molybdänsulfid]] auf Aluminiumoxid.<ref name="becker" /> Dieser Katalysatortyp entspricht den [[Hydrodesulfurierung]]skatalysatoren, die später in [[Erdölraffinerie]]n eingesetzt wurden.<ref name="münzing" />

Für die zweite Stufe der Gasphasenhydrierung, der Benzinierung, waren Kontakte erwünscht, die eine gute Hydrocrack- und Isomerisierungsaktivität aufwiesen. Aus Untersuchungen zur [[Isomerisierung (Petrochemie)|Isomerisierung]] von Paraffinen war die Eignung von säurebehandelten [[Alumosilicate]]n als Katalysator für diese Reaktion bekannt. Schließlich kam ein Wolframsulfid auf fluorwasserstoff-aktivierter Bleicherde-Kontakt als Katalysator für die Benzinierung zum Einsatz.<ref name="becker" />

== Reaktionstechnik ==
[[Datei:Kohlebreipresse.jpg|mini|Kohlebreipresse des Bergius-Pier-Verfahrens (Deutsches Chemie-Museum, Merseburg)]]

Das Bergius-Pier-Verfahren lässt sich in die Teilschritte Kohlebreiherstellung, Sumpfphasenhydrierung und Gasphasenhydrierung unterteilen. Die Gasphasenhydrierung bestand aus der Vorhydrierung und der Benzinierung. Die Aufarbeitung der Produkte erfolgte destillativ. Zur Entfernung von Schwefelwasserstoff und Kohlenstoffdioxid wurde die Gasphase einer [[Kalium-N,N-dimethylglycinat|Alkazid]]-Wäsche unterworfen. Dabei bildete Kalium-''N'',''N''-dimethylglycinat, das Kaliumsalz des [[Dimethylglycin]]s, bei Raumtemperatur ein Addukt mit Schwefelwasserstoff oder Kohlenstoffdioxid, welches bei Temperaturen von oberhalb 100&nbsp;°C wieder in die Ausgangsprodukte zerfiel.<ref name="alkazid" />

=== Kohlebreiherstellung ===
[[Datei:Kohlebreiherstellung.svg|mini|450px|Blockdiagramm der Kohlebreiherstellung]]

Zunächst wurde die Braunkohle in einer [[Hammermühle (Technik)|Hammermühle]] auf eine [[Korngröße]] von fünf Millimetern [[Zerkleinern|gemahlen]] und danach auf einen Wassergehalt von 4 % getrocknet. Vor dem [[Trocknung|Trocknen]] wurde [[Rotschlamm|Bayermasse]] zur Braunkohle gegeben und ein Eisengehalt von etwa 2,5 % eingestellt. Nach der Trocknung erfolgte eine Nachmahlung auf eine Korngröße von einem Millimeter.<ref name="asinger" />

Nach Zugabe von etwa 15 % Anreibeöl wurde die Braunkohle in einer Breimühle zu Kohlebrei verarbeitet. Das Arbeiten unter [[Stickstoff]] als [[Schutzgas]] minimierte die Oxidation der Braunkohle. Mittels einer Breipresse wurde die Masse im nächsten Schritt zu einem Wärmetauscher, dem Regenerator, gepumpt, wobei mit weiterem Anreibeöl ein Feststoffgehalt von 48 % eingestellt wurde. Der Kohlebrei enthielt typischerweise einen Aschegehalt von etwa 20 %.<ref name="asinger" />

=== Sumpfphasenhydrierung ===
Der Kohlebrei, wegen des hohen Feststoffgehalts als Sumpf bezeichnet, wurde bei Temperaturen von 450 bis 500&nbsp;°C und Wasserstoffdrücken von 200 bis 700&nbsp;bar in einer exothermen Reaktion hydriert. Dabei erfolgte die fast vollständige Konvertierung der Heteroatome der in der Kohle enthaltenen [[Organoschwefelverbindungen|Organoschwefel-]], Organostickstoff- und Organosauerstoffverbindungen in ihre flüchtigen Wasserstoffverbindungen. Weiterhin fand hier die Spaltung und Sättigung der Kohlenwasserstoffe statt.<ref name="asinger" />

[[Datei:Sumpfphasenhydrierung.svg|zentriert|700px|mini|Schema der Sumpfphasenhydrierung]]
Zunächst förderte eine Breipresse den Kohlebrei über zwei [[Wärmetauscher]], Regeneratoren genannt, und einen Vorheizer zum Hochdruckofen. In den Regeneratoren fand die Vorwärmung des Kohlebreis mit heißen Produkten aus der Hydrierung statt. Im Vorheizer erfolgte die Beheizung mit Gas bis auf die Reaktionstemperatur von 450 bis 500&nbsp;°C.<ref name="asinger" />

Die Verarbeitung von einem [[Kubikmeter]] Kohlebrei pro Stunde erforderte in etwa dasselbe Reaktorvolumen. Ein typischer Reaktor, der Hochdruckofen, hatte einen Durchmesser von etwa einem Meter bei einer Höhe von 12 bis 18&nbsp;Metern und ein Volumen von etwa neun Kubikmetern. Bei einer Verarbeitungskapazität von 250&nbsp;Kubikmetern Kohlebrei pro Stunde verbrauchte die Hydrierung etwa 86.000&nbsp;[[Normkubikmeter]] Wasserstoff. Dazu wurden 360.000&nbsp;Normkubikmeter Wasserstoff zirkuliert, zum Teil um den Kohlebrei zu durchmischen, zum Teil unter Zugabe von kaltem Wasserstoff, der die Hydrierwärme aufnahm.<ref name="asinger" /> Im zirkulierten Wasserstoff reicherten sich Methan und Ethan sowie Stickstoff, Kohlenstoffmonoxid und Kohlenstoffdioxid an. Um eine Senkung des [[Partialdruck|Wasserstoffpartialdrucks]] durch diese Gase zu minimieren, wurde das zirkulierte Gas vor dem Eintritt in den Reaktor einer Ölwäsche bei 250&nbsp;bar unterzogen. Dabei lösten sich die Kohlenwasserstoffe im Mittelöl, das aus der Hydrierung stammte.<ref name="asinger" />

Das Mittelöl wurde in zwei Stufen entspannt. In der ersten Druckentspannungsstufe von 25&nbsp;bar wurden die niedermolekularen Gase wie Wasserstoff, Methan, Kohlenstoffmonoxid und Kohlenstoffdioxid freigesetzt. In der zweiten Entspannungsstufe bei Normaldruck wurden die Flüssiggase sowie etwas [[Pentan]] freigesetzt.<ref name="asinger" />

Die Produkte der Sumpfphasenhydrierung ähnelten in ihrer chemischen Struktur noch den eingesetzten Kohlen. Steinkohlenöle enthielten viele [[Aromaten|aromatische Verbindungen]], aus Braunkohle gewonnene Öle enthielten überwiegend [[aliphatische Kohlenwasserstoffe]]. Die Trennung der entstandenen Öle von unhydrierbaren Bestandteilen der Kohle erfolgte durch Destillation.<ref name="asinger" /> Der Katalysator verblieb in den nicht hydrierbaren Bestandteilen. Diese nicht destillierbaren Feststoffe, die reich an Asche sowie Katalysatorbestandteilen waren, konnten in der Kohlevergasung wieder zur Herstellung von Wasserstoff genutzt werden.

=== Gasphasenhydrierung ===
Die Gasphasenhydrierung unterteilt sich in eine Vorhydrierung und die so genannte Benzinierung. In der Stufe der Vorhydrierung erfolgt die Entfernung der noch nicht in der Sumpfphase eliminierten Heteroelemente. Die Vorhydrierung wurde notwendig, da die in der Benzinierung verwendeten sauren Katalysatoren sehr empfindlich gegen eine [[Katalysatorgift|Vergiftung]] durch Ammoniak oder andere basische Stickstoffverbindungen waren.<ref name="pichler" /> In der Vorhydrierung wurde das so genannte A-Mittelöl, das einen hohen Stickstoffgehalt aufwies, ohne Spaltung hydroraffiniert. Nach der Abtrennung der Benzinfraktion entstand das so genannte, fast stickstofffreie B-Mittelöl, das in der Benzinierung einer Hydrocrackreaktion unterworfen wurde.<ref name="becker" />

In der Benzinierungsstufe entstanden die Zielprodukte, heteroelementfreie Kohlenwasserstoffe mit dem geforderten Siedebereich sowie der richtigen Viskosität und Oktanzahl. Die Gasphasenhydrierung verbrauchte etwa 25 % des Gesamtwasserstoffs. Isomerisierungsreaktionen liefen ohne Wasserstoffbedarf ab und die Dehydrierung von [[Naphthene]]n zu Aromaten unter Freisetzung von Wasserstoff.<ref name="pichler" />

== Produkte ==
Das Produktspektrum hing von der chemischen Zusammensetzung der eingesetzten Kohle ab, etwa dem Inkohlungsgrad oder dem Aschegehalt, sowie von den Reaktionsbedingungen wie dem Wasserstoffdruck, der Temperatur und der [[Verweilzeit (technischer Prozess)|Verweilzeit]]. Braunkohle liefert überwiegend [[Paraffine|paraffinische Produkte]], die als [[Dieselkraftstoff]] verwendet werden, während Steinkohle höheroktanige, aromatische Produkte für die Verwendung als [[Motorenbenzin]] liefert.<ref name="wilke" />

=== Gase ===
Als gasförmige Erzeugnisse fielen [[Methan]], [[Ethan]], [[Propan]] und ein Gemisch von [[Butan]] und [[Isobutan]] an. Die Produktion von 100.000&nbsp;Tonnen Benzin aus Braunkohle erzeugte etwa 23.000&nbsp;Tonnen Flüssiggase, davon 10.000&nbsp;Tonnen Propan und 13.000&nbsp;Tonnen eines Butan/Isobutan-Gemischs aus. Im Winter verblieben etwa 5000&nbsp;Tonnen des Butans im Benzin, 8000&nbsp;Tonnen standen der chemischen Industrie zur Verfügung. Daneben fielen noch etwa 6.500&nbsp;Tonnen Ethan an.<ref name="asinger" /> Die gasförmigen Kohlenwasserstoffe bildeten sich durch [[Cracken|Crackreaktionen]], wobei zunächst [[Alkene]] entstanden, die sofort weiter zu den entsprechenden [[Alkane]]n hydriert werden.

Die entstandenen gasförmigen Kohlenwasserstoffe wurden in Arm- und Reichgase unterschieden. Die Armgase enthielten neben Wasserstoff vor allem Methan und einen Teil des Ethans, die Reichgase enthielten vor allem Flüssiggase und kaum Wasserstoff. Die Gase wurden vor allem durch die Entspannung von Waschölen, bei der Destillation der Produkte und bei der Benzinierung erhalten.<ref name="asinger" />

=== Benzin ===
Das Bergius-Pier-Verfahren lieferte unabhängig vom Rohstoff und den Verfahrensparametern ein paraffin- und naphthenreiches Benzin mit einer Motoroktanzahl von 71 bis 73. Der Olefingehalt lag unter 1 %, der Aromatengehalt lag je nach Rohstoff zwischen 8 und 9 %.<ref name="pichler" /> Bei gleichen Rohstoffen und Verfahrensparametern erzeugten Wolframsulfid/Nickelsulfid auf Tonerde-Kontakte in der Vorhydrierung und Wolframsulfid auf Tonerde-Kontakte in der Benzinierungsstufe die Benzine mit den höchsten Oktanzahlen. Eine Aromatisierungsstufe mit Chromoxid/[[Vanadiumpentoxid]] auf [[Aktivkohle]]-Kontakte steigerte die Oktanzahl auf etwa 83.<ref name="pichler" />

{| class="wikitable" style="font-size:85%;"
! colspan="5"| '''Typische Analysenwerte von Flugbenzinen verschiedener Hydrierwerke'''<ref name="pichler" />
|-
|- class="hintergrundfarbe5"
|style="text-align:left" | '''Parameter'''
|style="text-align:left" | '''Leuna<br />(Braunkohle)'''
|style="text-align:left" | '''Scholven<br />(Steinkohle)'''
|style="text-align:left" | '''Gelsenberg<br />(Steinkohle)'''
|style="text-align:left" | '''Pölitz<br />(Steinkohle)'''
|-
|style="text-align:left" | Dichte in g/cm³
|style="text-align:center" | 0,719
|style="text-align:center" | 0,738
|style="text-align:center" | 0,740
|style="text-align:center" | 0,730
|-
|style="text-align:left" | Siedebeginn in °C
|style="text-align:center" | {{0}}45{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}44{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}46{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}44{{0}}
|-
|style="text-align:left" | Siedeende in °C
|style="text-align:center" | 139{{0}}
|style="text-align:center" | 156{{0}}
|style="text-align:center" | 151{{0}}
|style="text-align:center" | 152{{0}}
|-
|style="text-align:left" | % Paraffine
|style="text-align:center" | {{0}}51,5
|style="text-align:center" | {{0}}37,5
|style="text-align:center" | {{0}}36,5
|style="text-align:center" | {{0}}48,5
|-
|style="text-align:left" | % Naphthene
|style="text-align:center" | 38{{0}}
|style="text-align:center" | 53{{0}}
|style="text-align:center" | 54{{0}}
|style="text-align:center" | 43{{0}}
|-
|style="text-align:left" | % Aromaten
|style="text-align:center" | {{0}}8,5
|style="text-align:center" | {{0}}8,5
|style="text-align:center" | {{0}}9{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}7,5
|-
|style="text-align:left" | % Olefine
|style="text-align:center" | {{0}}1{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}1{{0}}
|style="text-align:center" | {{0}}0,5
|style="text-align:center" | {{0}}1{{0}}
|-
|style="text-align:left" | MOZ
|style="text-align:center" | 71{{0}}
|style="text-align:center" | 73{{0}}
|style="text-align:center" | 73{{0}}
|style="text-align:center" | 72{{0}}
|}

=== Dieselkraftstoff ===
Die erzeugten Dieselkraftstoffe aus Braunkohle wiesen gegenüber denen aus Steinkohle eine erhöhte [[Cetanzahl]] auf, Dieselkraftstoffe aus Anlagen mit einem höheren Verfahrensdruck waren paraffinreicher und damit zündwilliger.<ref name="pichler" />

Die Dichte des Diesels lag zwischen 0,8 und 0,88&nbsp;g/cm³. Die Cetanzahl betrug zwischen 45 und 55 für die Diesel, die bei Drücken von 200 bis 300&nbsp;bar hydriert wurden, und zwischen 72 und 75 für Diesel, die bei hohen Drücken von 600&nbsp;bar hergestellt wurden. Der Wasserstoffgehalt lag bei etwa 14 %.<ref name="pichler" />

== Mechanismus ==
[[Datei:HDS deutsch.svg|mini|300px|Reaktionsschema der Entschwefelung an einem Molybdän-Katalysator]]

Studien von Modellsubstanzen wie [[Thiophen]], [[Phenol]] oder [[Pyridin]] in Hydrofiningreaktionen legten nahe, dass die katalytisch aktiven Stellen der Kontakte auf den Ecken und Kanten der Katalysatorkristallite liegen.<ref name="satterfield" /> Die Reaktion von Wasserstoff mit oberflächengebundenem Sulfidschwefel unter Freisetzung von Schwefelwasserstoff schafft eine koordinativ ungesättigte Oberflächenstelle, an der sich heteroatomhaltige Substrate binden können. Unter Bildung eines neuen Sulfidschwefel und eines ungesättigten organischen Restes beginnt der katalytische Zyklus von Neuem.

Beim Bergius-Pier-Verfahren laufen parallel Hydrierungs-, [[Hydrocracken|Hydrocrack-]] und Hydrorefiningreaktionen wie die [[Hydrodenitrogenierung]] und die [[Hydrodesulfurierung]] ab. Die Hydrofiningreaktionen laufen nach den folgenden Reaktionsschema ab:

:<math> \ \mathrm{R^1-X-R^2} + 2 \ \mathrm{H_2} \quad \longrightarrow \quad \ \mathrm{R^{1}H} + \mathrm{R^{2}H} + \mathrm{H_2X} \ (\text{mit} \ X = S, O, NH; R^{1,2} =\text{Kohlefragment})</math>

Die Hydrierung überführt ungesättigte in wasserstoffreichere Kohlenwasserstoffe, Hydrocrackreaktionen reduzieren die [[molare Masse]] und führen zu leichtflüssigeren Produkten. Die Hydrofiningreaktionen eliminieren die Heteroatome Sauerstoff, Stickstoff und Schwefel im Produkt und generieren Wasser, Ammoniak und Schwefelwasserstoff. Crackreaktionen generieren niedermolekulare Alkene, die aufgrund des hohen Wasserstoffdrucks sofort zu Alkanen hydriert werden. Weiterhin setzen sie [[Kohlenstoffmonoxid]] und [[Kohlenstoffdioxid]] frei, indem sie ester- oder andere sauerstoffhaltige funktionelle Gruppen des [[Lignin]]gerüsts der Braunkohle abbauen. Die Gesamtheit der ablaufenden Prozesse wurde zeitweilig als ''Berginisieren'' der Kohle bezeichnet.<ref name="spilker" />

Beispiele verschiedener Hydrierungs- und Hydrotreating-Reaktionen zeigt das folgende Reaktionsschema an einem Braunkohlefragment:

[[Datei:Bergius Hydrierung 1.png|650px|Bergius Reaktionen]]

== Verfahrensvarianten ==
Das ursprüngliche Bergius-Verfahren arbeitete ohne speziell zugesetzte Katalysatoren, sondern nutzte die in der Kohleasche vorkommenden Eisenverbindungen als Katalysatoren. Von Bergius stammte die Idee, die Braunkohle mit Öl zu einem Kohlebrei zu verreiben und diese unter hohem Wasserstoffdruck und Temperaturen von etwa 500&nbsp;°C zu hydrieren. Die Verfahrensvarianten unterscheiden sich in der Reaktionsführung, dem Katalysator und der Wasserstoffquelle.

=== Pott-Broche-Prozess ===
Ende der 1920er Jahre entwickelten [[Alfred Pott]] und [[Hans Broche]] das nach [[Pott-Broche-Verfahren|ihnen benannte Verfahren]], bei dem mit [[Tetralin]] und [[Decalin]] als wasserstoffabgebenden Lösungsmittel gearbeitet wird. Tetralin und Decalin werden dabei zum [[Naphthalin]] oxidiert, welches destillativ abgetrennt und nach Hydrierung wiederverwendet werden kann. Als weiteres Lösungsmittel wird [[Kresol]] oder [[Phenol]] verwendet.<ref name="pott" />

Die Hydrierung wurde bei Temperaturen zwischen 415 und 435&nbsp;°C und einem Druck von etwa 100&nbsp;bar durchgeführt. Eine vorgeschaltete Pott-Broche-Anlage der Ruhröl GmbH [[Extraktion (Verfahrenstechnik)|extrahierte]] zwischen 1938 und 1944 im Hydrierwerk Welheim Steinkohle zu [[Pech (Stoff)|Teerpech]] bei einem angestrebten [[Durchsatz]] von jährlich 26.000 Tonnen.<ref>[https://www.fischer-tropsch.org/primary_documents/gvt_reports/USNAVY/tech_rpt_217-45/DescPott%20Report%20217-45-9.pdf German Patent. Discription of Pott-Broche Process. US Bureau of Mines.] Fischer-Tropsch Archive by Emerging Fuels Technology, abgerufen am 10. November 2022.</ref><ref>Manfred Rasch: ''Flüssige Treib- und Schmierstoffe. Substitutionsmöglichkeiten für Deutschlands Industrie und Militär während des Ersten Weltkriegs.'' In: Elisabeth Vaupel (Hrsg.): ''Studies 9. Ersatzstoffe im Zeitalter der Weltkriege. Geschichte, Bedeutung, Perspektiven.'' Deutsches Museum Verlag, 2021, S. 228.</ref>

=== TTH ===
Aufgrund des hohen Wasserstoffverbrauchs wurden in den meisten Hydrierwerken zunehmend keine reine Stein- oder Braunkohle eingesetzt, sondern Teere aus der [[Verschwelung]] oder Rückstände der Erdölverarbeitung. Aus dieser Verfahrensweise entwickelte sich das Tieftemperatur-Hochdruck-Hydrierverfahren (TTH-Verfahren), bei dem neben Benzin und [[Mittelöl]] langkettige Paraffine (TTH-Paraffine) für die [[Paraffinoxidation]] gewonnen wurden.<ref>[https://www.spektrum.de/lexikon/chemie/kohlehydrierung/4937 Kohlehydrierung] Spektrum Akademischer Verlag, abgerufen am 19. August 2025.</ref>

Bei diesem Prozess erhielten die gelieferten Teere in gemischter Flüssig- und Gasphase auf festen Katalysatoren eine raffinierende Behandlung mit Wasserstoff. Dabei wandelt sich der im Teer enthaltene Asphalt und Harz in Kohlenwasserstoffe um, wobei sich Sauerstoff-, Schwefel- und Stickstoffverbindungen absondern, aber die [[hochmolekular]]en Anteile aufgrund der niedrigen Temperaturen erhalten bleiben. Als Katalysatoren wurden in der Regel [[Wolframsulfid]] und [[Nickel(II)-sulfid|Nickelsulfid]] auf [[Aluminiumoxid]] als Träger verwendet, die in flüssiger Form bei 350 °C und 300 [[Bar (Einheit)|Bar]] in Benzin, Dieselöl, Schmieröl und Paraffin übergehen.<ref>Bergakademie Freiburg (Hrsg.): ''Freiberger Forschungshefte. A. 749.'' Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 1987, S. 40.</ref><ref>[https://www.spektrum.de/lexikon/chemie/hydroraffination/4266 Lexikon der Chemie (1998): Hydroraffination – Hochdruckraffination – TTH-Verfahren] Spektrum Akademischer Verlag, abgerufen am 19. August 2025.</ref>

=== H-Coal-Verfahren ===
Beim 1963 entwickelten H-Coal-Verfahren der Hydrocarbon Research Inc. (HRI) wird Braunkohle in einem einstufigen Verfahren mit Hilfe eines [[Cobalt]]-[[Molybdän]]-Katalysators hydriert. Der Katalysator wird zur Vermeidung der Deaktivierung in einem „ebullated bed“ ''(wallendes Bett = [[Wirbelschichtreaktor]])'' ständig in Bewegung gehalten, zum Teil ausgeschleust und durch frischen Katalysator ersetzt.<ref name="schlupp" /> Die verschiedenen Crack- und Hydrierungsreaktionen laufen bei kurzer Reaktionszeit in nur einem Reaktor ab, die Produkte weisen ein hohes Wasserstoff-zu-Kohlenstoff-Verhältnis auf.

Mit finanzieller Unterstützung in Höhe von 300&nbsp;Millionen USD durch das [[Energieministerium der Vereinigten Staaten]], den US-Bundesstaat [[Kentucky]] und verschiedener Ölfirmen baute HRI eine Pilotanlage für einen Kohledurchsatz von 200 bis 600&nbsp;Tonnen pro Tag.<ref name="lee" />

=== Synthoil-Verfahren ===
Das Synthoil-Verfahren wurde ab 1969 im Auftrag der Energy Research and Development Administration/Fossil Energy (ERDA/FE), heute Teil des Energieministeriums der Vereinigten Staaten, entwickelt. Die Anmaischung der Kohle erfolgte mit einem Lösungsmittel. Als Katalysator fand ein Cobalt-Molybdän-Katalysator Verwendung, der bei einer Temperatur von 425 bis 450&nbsp;°C und einem Druck von bis zu 280&nbsp;bar arbeitete. Zielprodukte waren flüssige Brennstoffe für den Einsatz in Kraftwerken.<ref name="schlupp" /> Durch nicht gelöste Probleme mit der Langzeitaktivität des Katalysators wurde das Verfahren bislang nur im Technikumsmaßstab getestet.

=== Shenhua Direct Coal Liquefaction Process ===
Beim ''Shenhua Direct Coal Liquefaction Process'' wird bituminöse Kohle mit einem hohen Gehalt an inerten Bestandteilen hydriert. Die 2008 in der [[Innere Mongolei|Inneren Mongolei]] gebaute Anlage ist nach dem Zweiten Weltkrieg die einzige kommerziell betriebene Kohlehydrieranlage der Welt.<ref name="xu" /> Sie wird seit 2017 von der [[China Energy Investment|China Energy Investment Corporation]] betrieben.<ref>[https://www.sustainable-carbon.org/china-chn-energy-investment-group-launches-170-billion-yuan-project-in-xinjiangs-hami/ China: CHN Energy Investment Group launches 170 billion yuan project in Xinjiang’s Hami] ICSC – International Centre for Sustainable Carbon, abgerufen am 20. August 2025.</ref><ref>[https://en.people.cn/n3/2025/0604/c98649-20323333.html From black to green: how Ordos is turning coal lands into a clean energy frontier] People‘s Daily Online, abgerufen am 20. August 2025.</ref>

Das Verfahren besteht im Wesentlichen aus zwei rückvermischten Reaktorstufen sowie einem Festbett-[[Hydrotreater]]. Als Katalysator wird ein feingemahlener Eisenkatalysator verwendet. Das Verfahren arbeitet bei einem Druck von 170&nbsp;bar und einer Temperatur von etwa 450&nbsp;°C, wobei ein Umsatz auf die eingesetzte Kohle von über 90 % erreicht wird. Die erhaltenen Produkte wie [[Naphtha]], Dieselöl und Flüssiggas sind weitgehend frei von Schwefel und Stickstoff.<ref name="comolli" />

== Literatur ==
* Walter Krönig: ''Die katalytische Druckhydrierung von Kohlen, Teeren und Mineralölen (Das I.G.-Verfahren von Matthias Pier)''. Springer Verlag, 1950. (Reprint: 2013, ISBN 978-3-642-50105-0)

== Weblinks ==
{{Wiktionary}}
{{Commonscat|Bergius process|Bergius-Pier-Verfahren|s}}

== Einzelnachweise ==
<references responsive>
<ref name="franck">Heinz-Gerhard Franck: ''Kohleveredlung: Chemie und Technologie.'' Verlag Springer, 1979, ISBN 3-540-09627-2, S.&nbsp;228.</ref>
<ref name="ANStranger">Anthony N. Stranges: ''Friedrich Bergius and the Rise of the German Synthetic Fuel Industry.'' In: ''Isis.'' 75, 1984, S.&nbsp;643–667, [[doi:10.1086/353647]].</ref>
<ref name="fischer">Emil Fischer: ''Die Aufgaben des Kaiser-Wilhelm-Instituts für Kohlenforschung.'' In: ''Stahl und Eisen.'' 32, 1912, S.&nbsp;1898–1903.</ref>
<ref name="schlupp">K. F. Schlupp, H. Wien: ''Herstellung von Öl durch Hydrierung von Steinkohle.'' In: ''Angewandte Chemie.'' 88, 1976, S.&nbsp;347–353, [[doi:10.1002/ange.19760881103]].</ref>
<ref name="board">{{Literatur | Autor=Federal Oil Conservation Board | Titel=Public Hearing – May 27, 1926
| TitelErg = To afford full opportunity to representatives of the oil industry to present final views relating to national petroleum conditions before completion by the Government oil board of its preliminary report on this subject to the President.| Verlag=Government Printing Office | Ort=Washington, DC | Datum=1926 | Online=https://hdl.handle.net/2027/mdp.39015068594483 | Abruf=2021-01-18 | Seiten=}}</ref>
<ref name="becker1">Karl Becker: ''Die Geburt der Hochdruckchemie und das Leuna Werk: Ein Stück Geschichte der technischen Chemie – Teil 1.'' In: ''Chemie Ingenieur Technik.'' 85, 2013, S.&nbsp;1824–1834, [[doi:10.1002/cite.201300096]].</ref>
<ref name="spausta">Franz Spausta: ''Treibstoffe für Verbrennungsmotoren.'' Springer Verlag, 1939, S.&nbsp;54. (Reprint: ISBN 978-3-7091-5161-7)</ref>
<ref name="karlsch">[[Rainer Karlsch]], Raymond G. Stokes: ''Faktor Öl: die Mineralölwirtschaft in Deutschland 1859–1974''. Verlag C.H. Beck, 2003, ISBN 3-406-50276-8, S.&nbsp;136.</ref>
<ref name="matthias">Matthias Pier: ''Der Weg zum deutschen Benzin''. Niederschrift eines Rundfunkvortrags anlässlich seines 60. Geburtstags am 22. Juli 1942 {{Webarchiv |url=http://fischer-tropsch.org/Tom%20Reels/Linked/TOM%20118%20Partial/TOM-118-0004-0011%20Item%2064.pdf |wayback=20160925094536 |text=(online)}} (PDF)</ref>
<ref name="bergius">Friedrich Bergius – Nobel Lecture: ''Chemical Reactions under High Pressure''. Nobelprize.org. Nobel Media AB 2014. Web. 2 Sep 2016 [https://www.nobelprize.org/nobel_prizes/chemistry/laureates/1931/bergius-lecture.html (online)].</ref>
<ref name="abelshauser">Werner Abelshauser: ''Die BASF, eine Unternehmensgeschichte.'' Verlag C.H. Beck, 2003, ISBN 3-406-49526-5, S.&nbsp;206.</ref>
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{{Exzellent|18. November 2016|159654870}}

[[Kategorie:Chemisch-technisches Verfahren]]
[[Kategorie:Kohleverflüssigung]]
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